圆锥滚子表面缺陷产生原因分析

分析了218248滚子圆锥面上存在的凹坑状缺陷，其产生原因是由于原材料存在严重的脱碳现象。使表面非常软的滚子在软窜或软磨加工中极易遭受碰撞而形成的。     

机器视觉检测滚子表面缺陷

介绍利用机器视觉检测滚子表面缺陷的实验装置。该装置采用512位SSPD列阵作为摄景器件。藉助专门机械装置实现滚子表面全扫描展开,把获得的二维图象信息送PC/AT微机进行图象处理。文中提出了三种图象处理算法:多段平均法、二次背景处理法和局部算子处理法。用上述算法较好地解决了不同精度滚子的表面缺陷检测。附图16幅,参考文献5篇。     

基于LabVIEW的圆锥滚子轴承装配高在线自动检测系统

文中介绍了研制的一种圆锥滚子轴承装配高在线自动检测系统,该系统由机械装置和控制系统等组成。机械装置依据装配高测量原理,自动完成被测工件的粗定位和精定位;控制系统由PLC完成工作过程控制,由工控机实现装配高检测和数据处理,工控机软件是基于LabVIEW虚拟仪器软件开发系统完成。实验结果表明,该系统测量精度为文中,测量效率为16 s/套。该装配高测量系统精度高、测量速度快、实现了无人在线检测,满足圆锥滚子轴承自动装配线中装配高自动检测的要求。     

圆锥滚子工作表面凸度的磨削

从磨削圆锥滚子凸度的机理入手,探讨了螺旋导轮的磨削原理及加工方法,介绍了螺旋导轮磨床设计实施方案。虽然有些计算采用筒化或相近的方法,但可满足轴承装配的精度要求。     

滚子表面缺陷分析

采用金相分析以及扫描电镜、能谱分析等试验方法对滚子表面缺陷进行了分析.结果表明:滚子表面的麻坑(黑点)缺陷是腐蚀坑,主要是由于热处理炉保护气氛不纯,滚子在高温状态下产生表面腐蚀而形成.     

圆锥滚子轴承内组件收口质量数字化在线检测仪

介绍了一种圆锥滚子轴承内组件收口质量在线检测仪,通过测量内组件的径向游隙实现内组件收口质量的数字化检测。检测仪机械部分包括定位装置和测量装置;控制系统硬件由PLC和工控机等组成,PLC进行检测仪的动作控制,工控机进行测量数据的采集和处理。试验结果表明,该检测仪的测量精度为±10μm,能够稳定地检测轴承内组件的收口质量,满足了用户的要求。     

基于LabVIEW的圆锥滚子轴承摩擦力矩在线测量仪研制

介绍了研制的一种圆锥滚子轴承摩擦力矩在线自动测量仪器。该仪器由机械本体、控制系统和系统软件3个部分组成。机械本体包括定位机构和加载机构;控制系统包括以PLC为核心的电气系统和气动系统;系统软件由Lab-VIEW开发完成,实现数据采集、分析计算、显示和存储等功能。实验结果表明:该仪器测量精度为±0.016 N.m,测量效率为16 s/套,满足圆锥滚子轴承摩擦力矩在线检测的相应要求。     

圆锥滚子端面侧摆智能检测系统

圆锥滚子基准端面摆动SDW(端面侧摆)是圆锥滚子轴承的一项重要质量指标.介绍的圆锥滚子端面侧摆智能检测系统,符合圆锥滚子轴承检测规程要求,可以实现圆锥滚子端面侧摆自动检测和自动分拣.依据多传感器数据融合原理的多周期检测数据融合处理方法,对滤除采样中的干扰信号、提高端面侧摆检测的准确性均十分有效.该系统已经过实际应用验证并获得国家专利.     

基于图像处理技术的铸坯表面缺陷自动检测系统的研究

针对目前国内铸坯表面缺陷检测方法落后、检测效率低的情况,应用图像处理技术,设计了铸坯表面缺陷自动检测系统方案.研究了适合高温高辐射条件下的图像采集方案和算法,采用基于BP神经网络的模式识别方法对铸坯表面缺陷图像进行识别与分类,能够有效地提高铸坯质量管理.     

圆锥滚子外径磨削方法分析

绍了用止推法、切入法及贯穿法磨削圆锥滚子外径的原理，分析了各自的加工特点及注意事项，结合生产实际给出了有关参数，并对砂轮、导轮的修整与调整作了说明。     

圆锥滚子超精研导辊的精确辊形及其磨削分析

确定了圆锥滚子超精研导辊的精确辊形,并进行了数值分析,结果表明,辊形锥角对滚子锥角最敏感,对接触角较敏感,对滚子直径不敏感;辊形凹度对滚子锥角较敏感,对接触角和滚子直径均不敏感。提出了导辊磨削辊形表达式并进行了数值分析,分析表明砂轮半锥角和砂轮架垂直摆角是两个关键参数,对其合理取值可实现辊形精确磨削;给出的分析实例中,在0.1μm精度范围,内磨削辊形与精确辊形相同。     

圆锥滚子球基面与直挡边干涉现象分析

分析了滚子球基面与直挡边的接触状况及直挡边的有关参数，进而推导出干涉与不干涉分界时的滚子球基面临界曲率半径计算公式及干涉相关公式，并对干涉现象及其后果进行探讨。     

基于图像传感器的电子元件外形缺陷检测系统

针对目前人工检测电子元件外形缺陷的不足,研究了图像处理技术,并以晶振为例,设计了基于图像传感器的电子元件外形检测系统.首先对电子元件准确定位,由CMOS图像传感器采集元件外形的图像信息,并采用全局阈值分割法,用硬件完成图像的二值化处理.单片机将得到的二值化数据逐行扫描,并进行分析与比较,以判断该元件是否存在缺陷.实验表明该方法的检测精度可达到±0.039 mm,满足测量的需求,可解决人工检测的不足.     

圆锥滚子轴承筐形保持架压坡成形分析

应用有限元模拟技术定量分析了筐形保持架的压坡成形过程，得出筐形保持架在压坡过程中随压坡量的增加窗孔梁伸长量变化以及保持架形状的变化量。分析结果与实测结果的误差为1％～2％，对于产品设计、工艺及模具设计、现场加工和质量检验等工作具有一定的指导意义。     

圆锥滚子轴承保持架收缩模的设计改进

分析传统圆锥滚子轴承收缩保持架凹模结构及存在的问题,从设计最优和加工成本最低角度考虑,完成了新型圆锥滚子轴承保持架收缩模的设计改进,并进行了举例分析.改进后模具的制造成本降低,装配质量进一步提高.     

圆锥滚子凸度超精研锥柱匹配导辊形面分析

提出圆锥滚子凸度贯穿式超精研修形加工的一种新型的锥柱匹配的导辊配置方式,其后导辊是圆柱形形面,可通用于不同型号的滚子;其前导辊采用匹配的专用螺旋锥形形面。对锥柱匹配导辊配置方式的滚子姿态进行简化分析表明,这是一种具有特定滚子姿态的斜置贯穿式超精研,可以获得凸度。依据共轭曲面原理建立斜置贯穿式超精研导辊的理想形面方程,通过数值计算分析锥柱匹配导辊形面和相应滚子姿态问题,结果表明,一般斜置贯穿式超精研前后导辊理想形面的轴向截形均为相对于导辊轴线倾斜的轻微内凹曲线,但存在特定的滚子姿态,可以使后导辊形面曲线不倾斜而只有轻微内凹;锥柱匹配导辊配置方式中,后导辊的圆柱面是近似形面,但其形状误差很小,一般不超过4 μm,对滚子的支撑稳定性影响不大。给出了锥柱匹配导辊配置方式中圆柱导辊形状误差、锥形导辊形面参数以及相应滚子姿态参数的精确计算方法。     

基于机器视觉的VCM磁钢检测系统设计与研究

针对目前VCM磁钢片轮廓尺寸的检测方法存在检测速度慢、精度低等问题,设计了基于机器视觉的VCM磁钢检测系统的总体结构。视觉检测系统采用了中值滤波滤除噪音,利用Canny算子定位边缘轮廓和8-连通法提取图像边缘信息,采用基于链码的实时拐角检测算法求拐点,对轮廓线进行分段识别和重构,并用最小二乘法拟合轮廓,实现尺寸检测。用该系统对VCM磁钢片样品进行实验及数据分析,并与传统的三坐标测量仪的检测结果进行对比实验。实验结果证明了该系统能满足VCM磁钢片的实际工业在线检测需求。     

基于单幅图像的三维视觉测量与缺陷检测技术研究

研究了一种基于明暗恢复形状的三维视觉测量方法,可以通过单幅灰度图像获取表面三维形貌信息,进而对工件表面加工质艇或缺陷进行检测.本文采用了轴承表面质量进行检测分析,实验证明该三维测量方法能够精确获取工件表面的深度信息,并可以检测出轴承工件的表面缺陷区域的深度信息.同时,该方法具有操作简单,硬件成本低,处理速度快,精度较高的特点,能够用于工业在线检测.