炼油装置低温余热的回收利用

介绍现有的2#延迟焦化装置与CFB炉低温热综合利用、2#常减压与3#延迟焦化装置低温余热的综合利用、3#柴油加氢精制装置低温热综合利用以及实施效果与存在问题,根据低温热"温度对口,梯级利用"的用能原则,提出了优化完善措施。     

炼化装置低温余热回收利用案例分析

对某炼化企业常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、高温除油等装置的载热水温度、压力、流量等情况及气分装置、其他伴热系统蒸汽的温度、压力、流量等情况等进行了调研,分析了各装置低温余热的供需情况。同时,根据低温余热的回收利用策略,提出低温余热回收利用方案,将常减压蒸馏装置、催化裂化装置、延迟焦化装置等的低温余热加以回收,用于为气分、伴热系统供热。经分析,上述方案实施后,可极大地降低循环水的消耗,减小对环境的热污染,年回收低温余热量可达2 000 TJ以上,每年可节省1.0 MPa蒸汽900 kt,每年可增加经济效益近9 000×104 RMB$。     

炼油过程能量优化和低温余热回收利用

通过分析炼油过程能量传递和低温余热热源及热阱特征,运用热力学试探法和数学规划法建立了炼油过程系统能量优化方法和低温余热大系统优化回收利用方法。系统能量优化涵盖炼油过程总能规划、直接热联合和热供料、装置内部能量优化、低温余热利用等方面;低温余热利用包括热源热阱分类评价、热水子网络建立、大系统柔性分析。在中国石化洛阳分公司的应用结果表明,该方法能有效地应用于炼油厂节能改造和运行优化,实施后全厂能耗降低97.8 MJ/t,年节能效益为4 111.62万元。     

低温余热利用的技术改造

介绍了中国石油大连石化分公司催化、蒸馏装置低温热水系统的供热和取热用户的热水量、温度、热负荷分配和系统运行现状,分析了低温热媒水系统存在的问题,包括夏季热负荷过剩、热输出管道负荷不足、热量利用不均衡以及余热利用仍有潜力等。提出了优化热媒水利用和运行的改造措施,包括优化蒸馏和中水装置热联合利用、回收余热供油罐维温和家属区采暖、回收凝结水余热、随热用户变化及时扩容并改造热水系统等。提出了热媒水系统增设漏油监测仪表和除油措施,解决换热设备泄漏造成热水系统含油问题,确保安全平稳运行。改造后,有效回收了装置低温余热资源,年节约蒸汽336 kt,取得了较好的经济效益。     

增设水热媒系统 回收焦化加热炉烟气余热

管式加热炉是延迟焦化装置的关键设备,通过增设水热媒空气预热系统,回收加热炉烟气余热,使炉热效率明显提高,排烟温度大幅降低,节能效果显著。     

水热媒余热回收系统热平衡影响因素分析

水热媒余热回收装置平稳运行的关键是系统应处于热平衡状态。为分析影响系统热平衡的主要因素,以某延迟焦化加热炉水热媒系统为例,考察了热媒水流量、燃料单耗、空气用量和热媒水进烟气换热器温度等参数对系统热平衡的影响。结果表明,热媒水流量、燃料单耗及空气用量均是影响系统热平衡的重要因素,系统设计时应根据加热炉实际运行情况,确定合适的燃料单耗和空气用量作为设计基础。     

柴油机余热回收利用技术

油田钻井柴油机余热回收装置利用柴油机烟囱排出的高温烟气(350～400℃),对通过该装置的循环水加热,最终得到150℃左右的烟气和一定温度的热水(热水温度可控).再用热水对油田使用的柴油加热,让冬季0号柴油保持在正常使用的温度范围内,达到了余热回收、节能降耗的目的,收到了一定的经济效益.     

炼油厂低温余热的利用情况综述

炼油厂的低温余热经常因没被充分利用而造成能源浪费,如何利用这部分能量,是设计炼油厂装置时的难题之一。文中综述了炼油厂低温余热的利用途径和利用原则,旨在为炼油厂节能降耗提供指导意见。     

炼油企业低温热大系统优化利用技术

低温热利用是当前我国炼油企业节能的重要潜力之一.但是随机、分散的利用方式使它们难以得到充分利用.在当前装置大型化、集中布置、开工周期延长控制、设备技术改进条件下,按照"温度对口,梯级利用"的科学用能原则,开发了一种在热出料和装置用能优化的基础上,在全局范围内进行低温热的大系统优化匹配的技术.以循环除氧软水为热媒,按温位高低,集成各种低温热源,再按温位高低顺序用于分馏塔再沸器、储运系统、锅炉给水等低温热阱.使工艺余热得以充分利用,节省了大量加热蒸汽.提出了以最优传热温差为决策变量,热媒水分别与热源、热阱换热的两个网络合成技术,列出了系统的设计方法,给出了实用的案例.     

炼油厂蒸汽凝结水的回收利用

对炼油厂中凝结水的污染进行了定性分析。根据规范,油含量大于 １０ ｍｇ／Ｌ。的凝结水可送至常减压蒸馏装置作为电脱盐注水;油含量小于或等于 １０ｍｇ／Ｌ的凝结水可回收处理作为中、低压锅炉补给水。讨论了油含量小于或等于１０ｍｇ／Ｌ凝结水的处理流程及设备,并以规模为１００ｔ／ｈ的凝结水回收站的设计为例,对炼油厂凝结水回收进行的经济分析表明,年净效益可达７５５．５ ×１０４ ＲＭＢ,投资回收期只有１４年。     

用常减压蒸馏装置低温余热加热进罐区原油

对中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司炼油厂Ⅱ套常减压蒸馏装置进行了利用常减压蒸馏装置低温余热加热原油的技术改造,利用除盐水作为热媒,将初馏塔顶油气、稳定塔底石脑油和含盐污水的低温位热源用于加热进罐区原油,不但节省了原来用于加热进罐区原油的蒸汽,而且合理利用了常减压蒸馏装置的低温余热,减少了常减压蒸馏装置的循环冷却水用量及空冷器用电量,取得了显著的节能效果及经济效益.     

炼油厂低温余热利用的几个实例

介绍了大连石化分公司低温余热利用的几个实例 ,包括装置与装置之间的热联合、装置与系统公用工程之间的热联合及系统与系统之间的热联合等。为解决夏季低温余热过剩问题成功应用了低温热升级利用技术措施 ,即溴化锂吸收制冷技术 ,实践证明该技术是平衡炼油厂夏季低温余热过剩的有效方法。     

炼油厂余热发电的方案选择与应用

介绍了延长石油集团公司榆林炼油厂利用异步发电机组和同步发电机组回收催化裂化装置余热余能的情况,通过对两种回收方法的技术途径、设备配置、实际应用效果和经济效益分析,得出异步发电机组的余热发电技术方案是优选方案的结论.     

炼油厂利用低温余热进行有机朗肯循环发电及其效益分析

为了充分利用低温余热,避免热量的浪费以及噪音和环境污染,某石化公司采用有机朗肯循环发电技术回收凝结水、蒸汽、乏汽中的低温余热进行发电。介绍了该石化公司的低温余热资源现状和利用各种低温余热进行发电的工艺流程,并分析了该发电项目所创造的经济效益和环境效益。结果表明,实施该项目后,该公司年发电净收益为869.8 万元,年平均回收软化水收益为819 万元,一年半时间就可回收全部投资;年节约能耗约为169 354 GJ,年减排CO₂量约为12.9 kt。该发电项目的实施对提高全厂能效、创建节约型企业、推动公司“节能降耗”计划具有重要意义。     

催化裂化油浆作为针状焦原料的应用性分析

针对催化裂化油浆的高值化应用出路,评价了中国石油化工股份有限公司(中国石化)40套催化裂化装置的油浆性质,分析了硫含量、氮含量、灰分、胶质含量、沥青质含量和芳烃含量及这些性质对针状焦生产的影响,提出了适合生产针状焦的理想原料性质.中国石化适合生产针状焦的催化裂化油浆原料超过2.0 Mt/a.     

炼油厂热能利用的优化

介绍了某炼油企业低温热利用节能改造的情况。利用催化装置产生的低温热源加热热媒水，为气分装置提供塔底重沸器热源，取代了原来的蒸汽加热。通过能量的梯级利用，有效解决了全厂热源能级利用不合理的现象。项目投用后，节能效果显著，经济效益可观。具有较好的推广价值。     

催化装置低温余热利用分析

通过对某石化厂催化装置低温余热利用现状进行分析,提出了利用催化装置低温余热的3个有效方案。通过综合比选后得出：将催化装置顶循热作为2号气分装置脱丙烷塔的重沸器热源,替代原来脱丙炕塔重沸器的加热蒸汽,合理地利用了催化装置的一部分余热。剩余热量以热媒水方式供热,直接供给厂内原有热用户、新建溴化锂制冷站和厂内主要办公大楼的夏季空调使用。从而较大的减少了炼厂蒸汽的使用量,减少了全厂循环冷却水的使用,提高了炼厂能源的综舍利用率,提高了炼厂经济效益。     

蒸汽轮机凝汽器乏汽余热利用

热电厂中蒸汽轮机排至凝汽器的乏汽,在凝汽器中用循环水冷却,然后进入凉水塔进一步冷却后排放,损失掉大量的热量.中国石化集团齐鲁石油化工公司热电厂对1号汽轮机组的凝汽器进行了改造,利用乏汽余热加热温度较低(约5℃)的化学原水--黄河水,节能效益可观,按每年仅在11月至次年4月投用计算,每年就可带来21.6×106RMB$的经济效益.介绍了改造方案相关参数和实施效果,认为此技术具有推广前景.