连杆螺孔加工组合机床

我厂加工的直连杆见图1，其螺孔上有12.2mm的定位孔，其表面粗糙度要求Ra1.6μm。工艺规定先加工定位孔，后攻丝。攻丝时，特制丝锥从连杆分开面开始攻丝，使定位孔表面遭到划伤，达不到工艺要求，影响了产品质量，并且特制丝锥成本高。为此我们设计了加工连杆螺孔定位孔和螺纹的组合机床。1机床的工作原理根据工件的特点，新设计的组合机床在连杆分合面一侧镗孔，在另一侧攻丝，要求镗头轴心线和丝锥轴心线重合。组合机床结构见图2c图2组合机床的主要结构1.镗头2.镗刀杆3.导轨4.底板5.定位挡铁6.丝锥7.双导向座8.攻丝变速箱9.靠模10.床身1…     

汽车胀断连杆用挤压丝锥的优化设计与应用

为有效解决挤压丝锥在加工高强度非调质钢C70S6连杆挤压螺纹时易出现粘屑、攻丝扭矩大、螺纹孔粗糙度差和丝锥寿命短等问题,对挤压丝锥的关键结构参数和加工工艺进行优化,并用优化后的挤压丝锥进行切削寿命对比试验。结果表明,该优化设计可提高挤压丝锥加工C70S6材料连杆螺纹的使用寿命和提升产品质量。     

螺孔轴线垂直度误差分析及对策

连杆是内燃机的关键零件。其盖与杆由螺钉连接。杆的螺孔轴线对基准平面的垂直度有特殊要求如图 1所示。过去用丝锥加工杆的螺孔 ,且一锥攻成 ,多采用单轴攻丝机 ,难以达到图样要求。　　一、螺孔轴线对基准平面垂直度误差产生的原因　　 1.丝锥结构标准丝锥切削槽均为 4 ,切削刃部分均为 3牙。2 .丝锥受力分析因丝锥切削槽为 4 ,故全部切削刃都参与切削。由于底孔轴线与丝锥轴线不重合、底孔轴线倾斜等因素的存在 ,攻丝时 ,在垂直于丝锥轴线的各个截面上 ,底孔直径是变化的 ,使攻丝时的实际底孔直径在各处均不相同 ,造成各边切割余量不均匀…     

硬孔攻丝用高性能先端丝锥的设计及应用

热后硬孔攻丝螺纹变形量小、尺寸稳定、强度高。该工艺方法对刀具强度要求较高,使用普通高速钢丝锥和螺纹铣刀加工时,普通高速钢丝锥无法承受热后硬孔攻丝所产生的大扭矩而频繁折断,报废率较高,同时螺纹铣刀成本高,不适合大批量生产。针对热后硬孔攻丝工艺复杂、成本高的问题,专门设计了硬孔攻丝用高性能先端丝锥,解决硬孔攻丝难题,并与其他种类丝锥进行了切削力对比。     

杠杆式铰孔夹具

我厂加工的一种连杆,螺钉孔中有深9mm的定位孔,其直径为12.2_0~( 0.019)mm,表面粗糙度要求R_α1.6,见图1。为了保证定位孔的精度,工艺安排在Z535钻床上铰孔。为此我们设计了杠杆式铰孔夹具.满足了工艺要求。     

用微机控制振动攻丝（上）

手动攻丝时,丝锥在加工过程中要进、退、进、退反复地进行。手动攻丝虽不易折断丝锥,又能保证攻丝质量,但工效很低,对要求较高的螺孔,采用普通手动攻丝的方法,加工精度和表面粗糙度也不易达到要求。故而模拟上述手动攻丝的方法,就产生了振动攻丝的方法。振动攻丝即在攻丝时人为地在丝锥和工件的相对运动方向上叠加一个振动。     

液压元件螺纹垂直度数控加工工艺方法研究

为提高液压系统阀块、油路块等液压元件的螺纹垂直度,提高螺纹加工效率,提出了采用直槽丝锥的柔性攻丝加工方案和采用螺旋槽丝锥的刚性攻丝加工方案,并对2种螺纹数控加工工艺进行加工分析。通过在立式加工中心上对不同规格螺纹进行柔性/刚性攻丝试验来验证加工分析的准确性。试验结果表明,柔性攻丝加工的螺纹表面粗糙度差且加工效率低,而刚性攻丝加工的螺纹表面粗糙度良好,且螺纹轴线与其端面垂直度均小于0.02 mm,满足产品要求。     

挤压丝锥在铸铝件上的应用

挤压丝锥是一种先进的无切削螺纹孔加工刀具,适用于塑性材料的螺纹孔加工。它同普通丝锥相比,在刀具寿命、加工精度、表面粗糙度、工效以及提高螺纹强度等方面,具有显著的优点。由于它攻丝后不产生切屑,即使是小盲孔螺纹也极易清洗干净,这对于清洁度要求较高的液压元件来说特别有利。为了在加工CB齿轮泵体上使用这种丝锥,事前进行了必要的工艺试验,得出了比较适宜的工艺参数和切削液选择,现将基本情况介绍于下。     

在连杆螺孔攻丝工序中对定位方案的选择

目前,在S195连杆(见附图)的加工过程中,大多数工厂都是按照传统的加工方法,即选择一平面(连杆体两侧平面之一)、一孔(小端孔或大端孔)以及工艺定位面作为基准,以消除六个自由度,实现对工件的定位。这对于形位公差要求不高的加工工序,也是正确的。但是,对于连杆螺孔攻丝工序,选用上述方法定位,因定位精度低,加工误差大,所加工出的螺孔对分开面的垂直度不够稳定,经常出现超差现象,达不到图纸的设计要求。鉴于攻丝垂直度不稳定的现象,笔者通过对几种定位方案的分析比较,认为:必须从连杆本身的形状特点出发,选择连杆体及盖的分开面作为第一定位基     

成组不等径导向丝锥的设计

图 1所示为某种被加工零件的 2 0 Ｍ1 2 4Ｈ螺纹孔与专用调整螺钉的配合 (配合精度 4Ｈ/4ｈ) ,零件材料为 4 5钢。根据ＧＢ1 96 81、ＧＢ1 97 81螺纹要素精度要求 ,中径Ｄ2 = 1 0 .863 +0 .1 2 5 0 ｍｍ ,小径Ｄ1 = 1 0 .1 0 6+0 .2 1 20 ｍｍ。由于采用普通等径丝锥加工很难达到要求的尺寸及位置精度 ,我们设计了专用成组不等径导向丝锥。丝锥前端设计有引导部分 ,采用 1 0 .2Ｈ8铰刀铰削螺纹孔 ,表面粗糙度要求为Ｒａ1 .6μｍ。工艺要求 : 1 0 .2Ｈ8底孔中心线对基准Ｂ的垂直度为 0 .0 2ｍｍ ,分三锥攻丝 ,丝锥切削负荷分配比为 …     

挤压螺纹工艺在裂解连杆加工中的应用和研究

挤压螺纹工艺主要被应用于裂解连杆加工工艺之中,而且内螺纹的加工工艺往往有多种,而裂解连杆螺纹又主要以丝锥攻丝为主。因此在实际操作过程中,通过挤压螺纹作为常用的提高螺纹性能的方法。本文主要通过研究挤压螺纹加工工艺,结合加工生产的特点,确定各项工艺参数,对比切削螺纹和挤压螺纹的性能,从而得出了挤压丝锥加工螺纹的性能优势,从而为裂解连杆加工工艺者提供参考。     

用枪钻加工连杆螺纹底孔

改进连杆螺栓孔的加工工艺,是提高连杆质量的关键问题。我厂加工某型柴油机连杆(见图1)螺栓孔挤压螺纹,对连杆螺纹底孔的要求如图2所示。连杆材料40Cr钢,调质处理硬度HB240～280。原工艺用连杆体、盖合一,在通用机床上分别钻、扩、铰两个螺纹底孔,扩螺栓过孔,倒角,再对连杆体上两个螺纹底孔分别进行两次攻丝。这种传统工艺很难保证螺纹的孔距公差、垂直度、螺纹精度和表面粗糙度。现改用连杆体、盖合一,在专用机床上同时用枪钻加     

紫铜零件小尺寸螺纹孔的攻丝分析

分析了直槽丝锥、螺旋槽丝锥、螺尖丝锥以及挤压丝锥的工作原理与结构特点,通过选择合适的丝锥、合理的攻丝钻头直径,并采用合理的攻丝操作方法,完全解决了紫铜零件小尺寸螺纹孔的加工工艺问题。     

合理的工艺才能提高工序质量

我厂加工的6102连杆，钻小头孔工序，工艺要求以小头外圆两点定位夹紧，（见图1）。大头孔外侧定位和连杆端面定位（图中未画出）。根据工艺定位要求，设计的夹具见图2．操作时先以钻头对准连杆小头锻造时留下的凹点（中心点），当钻头刚钻出铁屑时，就拧紧夹具两侧的倾斜夹紧螺钉，开始粘连杆小头孔，由于靠钻头自定位钻孔，没有导向装置，钻出的孔偏心很大，壁厚差大大超出工艺要求，为此重新修改工艺中的定位基准，设计新的夹具，解决了上述问题．新工艺确定以连杆小头外圆三点定位夹紧（见图3），大头孔外侧定位和连杆端面定位（图中未…     

手动攻丝定位导向装置的设计与应用

使用手动方式攻丝时,由于人的两手压力不均,平衡不好,很容易导致在攻丝过程中丝锥倾斜,丝锥与工件表面不垂直,造成手动攻丝攻出的螺纹孔倾斜、不正,发生歪曲,从而影响了攻丝精度及工件质量。设计了应用于手动攻丝时的一种定位导向装置,一是可以实现丝锥与螺纹底孔的精确定位,二是可以平衡手动攻丝时丝锥所受的压力,使丝锥轴线始终与工件表面保持垂直,有利于提高攻丝精度和速度,从而提高加工效率。     

薄壁冲压件攻丝定位轴

在批量攻丝中,为了保证质量和提高效率。大多采用攻丝机攻丝。采用攻丝机攻丝,如何使零件的螺孔轴线与攻丝机丝锥轴线在同一轴上,是保证攻丝质量的关键问题。机加攻丝定位是比较好解决的,它可以用外缘定位。用外缘定位有两个条件;一是提高外缘的加工精度,二是攻丝孔的外壁比较厚。但是对于薄壁冲压零件的攻丝,必须依孔定位才能保证攻丝精度,为此我们根据薄壁冲压件的具体情况,设计了一种新型的定位结构——活动式定位轴。 1.结构和原理我们加工的薄壁冲压攻丝零件,钢板厚度为1.2mm,每件有六个螺孔,攻丝前的光孔采用冲压方法加工,攻丝直径为M6,年产量在20万件以上。根据年产量和质量的要求,我们采用了S4006A台     

新型内螺纹刀具—挤压丝锥

近年来无切削加工的新型内螺纹刀具——挤压丝锥终于大量问世,在国外被誉为“攻丝革命”。苏联已颁布了挤压丝锥、螺母挤压丝锥的国家标准。1985年,日本OSG公司挤压丝锥的生产量已达到丝锥总产量10％以上。在国内,上海及江苏、浙江地区在电器、无线电、仪表行业使用小规格挤压丝锥已经比较普遍。在天津、大连等地,已使用大规格挤压丝锥加工柴油机连杆螺孔。     

如何提高攻丝垂直度

目前S195柴油机连杆的螺孔,普启遍采用标准切削丝锥(简称丝锥)攻丝,所加工出的螺孔对分开面的垂直度(简称攻丝垂直度)不稳定比较突出,本文对这个问题提几点看法供参考。一、丝锥攻丝时的受力状况丝锥攻丝时,就象螺栓拧进螺母内一样,不同的是,丝锥在外力的驱动下,将工件孔内不需要的金属切削掉,留下螺旋状的空间,这样丝锥必然要承受金属的抗力(切削力)。丝锥切削时所受的力属空间力系,现以四槽丝锥为例分析,为方便起见,标出开始切削时四齿上的力(单齿切削刃切削时承受的径向合力)f_1、f_2、f_3及f_4如图1所示。设丝锥攻丝时从a处开始切削,力f_1推     

中碳调质铬钢攻丝的分析及丝锥的改进

用标准机用丝锥在中碳调质铬钢零件上攻丝时,丝锥常常折断和崩齿,盲孔攻丝吋崩齿更为严重,成为螺孔加工中的一十难题。本文试就立轴(40Cr、FRC23～28)M12盲孔攻丝加工现场观察到的现象和某些工艺试验门结果,对丝锥崩齿问題进行分析,并以此提出丝锥的改进设计方案。一、丝锥切削准导角φ的影响根据工艺设计,立轴攻M12螺孔采用标准机用丝锥单支组一次加工完成。生产现场发现丝锥前刃面的崩齿非常严重。且多发生在切削锥部分。生产中曾在     

简易的丝锥铰刀连接套

机械装配、修理在攻丝或铰孔中,比较麻烦的是深孔、台阶孔、死角孔的加工,为了解决这类孔的加工向题一般都采取连接套接长丝锥、铰刀柄的方法。而常用的连接套,前端多为四方形盲孔。这种连接套不但难于加工制作,而且它的四方形盲孔导向长度短,又是松动配合,定位稳定性较差,攻丝、铰孔后有些是歪斜的,很不理想,稍不小心还会使丝锥、铰刀折断。另外丝锥、铰刀与连接套没有紧固装置,攻丝、铰孔后,丝锥,铰刀容易掉在台阶孔里,给工作带来麻烦。