鋁酸鈉溶液碳酸化分解工艺的改变

经第一阶段碳酸化分解和随后的搅拌分解之后,氢氧化铝溶液便送到碳酸化分解工段的过滤机上。这时在碳酸化分解槽中剩有10米~3乳状氢氧化铝晶种。乳状氢氧化铝是流质的,从碳酸化分解槽送往过滤机的数量不够。因此一个班需要处理8～9个碳酸化分解槽。这是一项繁重的劳动作业,而且要排送大量往往是额外的母液和洗滌液。由于有一半成品氢氧化铝是在第一阶段碳酸化分解之后就提出了,因而氢氧化铝的质量下降了,只有70％的氧化铝达到一级品。在有10米~3晶种的情况下     

鋁硅酸鈉在鋁酸鈉溶液中的溶解度

大家知道,当SiO_2和鋁酸鈉溶液接触初期,SiO_2溶解速度超过溶解度小的鋁酸鈉的生成速度,其結果是在最初的2～3小时內,溶液中SiO_2达到其最大介稳濃度。以后的过程将发生脫硅反应而优先生成溶解度小的鋁硅酸鈉。鋁酸鈉溶液中鋁硅酸鈉的溶解度决定了SiO_2在鋁酸鈉溶液中的平衡含量。     

鋁酸鈉溶液的特性

用拜耳法生产氧化铝,铝酸钠溶液是从铝土矿析出氢氧化铝的介质。本文以氧化铝生产中氢氧化铝溶液分解反应为主,并参考过去一些实验,对铝酸钠溶液的特性进行了研究。溶液的特性包括粘度、导电率、比重、蒸汽压等。根据这些特性认为,在铝酸钠溶液中存在着铝酸离子,这种离子的迁移率小,而且由于和氢的键合,使离子之间以及和水分子之间的作用明显;此外,由于浓度增加,离子有络合的可能性。     

鋁酸鈉溶液的平衡条件

本文以铝酸钠溶液中氢氧化铝的分解反应为基础,对铝酸钠溶液的平衡条件进行了探讨。在铝酸钠溶液的平衡固相中有数种生成物,对这些生成物的平衡条件和溶液的结构进行了研究和论述。在一般的氧化铝生产的分解条件下,主要是生成三水铝石。在非常稀薄的铝酸钠溶液中,存在着铝酸的加水分解平衡。但在工业条件下,加水分解平衡显著不同,表现出铝酸离子和水分子以及铝酸离子之间的相互作用的影响。文中指出,从过饱和到达饱和状态的过程中,是可能存在着聚合离子的。     

超声对鋁酸鈉溶液分解速度的影响

文献[1～3]中曾确定,不論有无氫氧化鋁品种——结晶中心的存在,超声的确会加速鋁酸鈉溶液的分解。按照文献[2、3]的解釋,在超声場的影响下,由于氫氧化鋁晶种顆粒表面缺陷数目增多,而使其活性增大。氫氧化鋁結晶出現局部破裂,結果使其表面增大。此外,按照这些作     

晶种及杂質对鋁酸鈉溶液分解速度的影响

本文主要是研究晶种、晶种量、杂质对铝酸钠溶液分解速度的影响。对比试验研究得出之结果与文献所载试验之示例认为,影响铝酸钠溶液分解速度的主要有以下几个因素:1.使用不稳定的活性氢氧化铝晶种能更好的促进分解。活性晶种有以下几种制作方法:高硷浓度和高过饱和度析出法;炭酸气析出法;添加酸性铝盐析出法。2.同一结晶形态及表面状态的晶种,粒细、表面积大的氢氧化铝品种能更有效地促进分解。3.使用同一表面状态、同一粒度的晶种时,晶种量愈多,分解速度亦愈快,但使用的晶种有一限量,晶种的活性愈大,用量愈少。4.对氟化铝、氯化铝等析出促进剂的作用进行了研究,并发现其析出物粒度异常小。5.溶液中杂质多对分解有阻碍作用,但唯有炭酸钠能促进分解。     

鋁硅酸鈉水合物在苛性鈉溶液中的溶解度

湿碱法生产氧化铝的某些生产过程中,生成鋁硅酸鈉水合物沉淀。这些沉淀的出现,常常是不利的,因为它会导致Al_2O_3和碱的损失,SiO_2和碱污染氧化鋁和造成某些工艺上的困难。因此,研究鋁硅酸鈉水合物在碱或碱-鋁酸盐溶液中的溶解度,不仅有理论意义,而     

鋁酸鈉溶液的粘度,比重和平衡濃度

引言 許多研究工作者曾測量并报导过有关鋁酸钠溶液的性质。但是,由于每个拜耳法工厂采用的技术条件不同,致使这些发表的数据很难得到公认。化学工作者們同样也对鋁酸鈉溶液的特性很感兴趣,不过他們首先着眼于它的不稳定性。     

晶种种类、晶种量对鋁酸鈉溶液分解产物粒度的影响

本文闡述了反应条件——晶种种类及晶种量对铝酸钠溶液中析出氫氧化铝結晶粒度的影响,同时,对分解产物粒度与时間的关系亦做了闡述。作者通过中間試驗并列举了若干过去的試驗实例探討了这一主要影响。文中得出以下結論:(1) 除特殊条件外,晶种粒度能决定分解产物的粒度。但是,如果使用不稳定晶种或拜耳体晶种时,晶种粒度虽大,也能析出细粒氫氧化鋁。此外,分解产物粒度并不經常大于晶种粒度。由于分解条件的不同,也常会得出比晶种粒度还小的分解产物。(2)晶种量适当,会得出粒度最大的分解产物。(3)一般是分解开始后,分解产物的粒徑一度增大,分解后期,分解产物粒径变小。但在能生成异常稳定結晶的分解条件下,分解后期的分解产物之粒徑也可能不变小。     

鋁酸鈉溶液的溫度及成分对析出的氢氧化鋁粒度的影响

在拜尔法生产氧化铝的过程中,从铝酸钠溶液中,析出的氢氧化铝之性状,对分解工序以后的各工序(即结晶从溶液中分离、脱水以及焙烧制成氧化铝)的产品回收率有重要影响。从许多对分解产物粒度有影响的反应条件中,本文选择了溶液温度和成分两个主要影响因素进行了研究;并结合过去文献中的一些实例,加以论述。研究结果表明:1)分解初温和分解过程温度的影响为温度愈高,分解产物的粒度愈大,但分解初温比分解过程温度的影响程度要大些。2)碱浓度在低温时比高温时的影响显著。温度高,碱浓度也高,则生成粒度较小的分解产物;但是在同样碱浓度下,温度降低,则生成粒度更小的分解产物,而且,随着温度的降低,最小粒度的分解产物则会在碱浓度低的时候出现。     

铝酸钠溶液碳酸化分解的热力学

为对高浓度铝酸钠溶液碳酸化分解过程中产品杂质含量的控制提供理论依据，分析了铝酸钠溶液碳酸化分解过程的热力学，认为该过程中Al(OH)3析出的真正机理是过饱和铝酸钠溶液的自发结晶；而基于分解过程中平衡浓度的热力学计算表明，在碳酸化分解过程中SiO2的变化规律与公认的三段变化规律一致，说明该过程产品中SiO2的含量取决于它在溶液中的平衡浓度，而非吸附所致；同时还分析了丝钠铝石的形成热力学。     

铝酸钠溶液碳酸化分解过程初探

本文报道了铝酸钠溶液碳酸化分解过程的看法,特别是以现场的实际情况为例做出了不同的分解图形,这对研究碳酸化分解过程研究无疑是起促进作用的。     

铝酸钠溶液碳酸化分解过程动力学

对铝酸钠溶液碳酸化分解过程的动力学进行了研究.在对碳酸化分解过程中的氢氧化钠被二氧化碳中和以及氢氧化铝析出两个过程进行比较后,认为整个碳酸化分解过程是受氢氧化铝析出过程控制,仍然遵循种分机理.借鉴种分过程动力学模型,给出了动力学方程.方程表明:碳酸化分解反应的表观活化能为75.115 KJ/mol,这与晶种分解过程的活化能大致相当,也与碳酸化分解过程仍然遵循晶种分解机理的观点相吻合;碳酸化分解过程强烈地受到过饱和度的影响.     

鋁中鈉的含量

在新的国定全苏鋁錠标准草案中,对鈉的含量做了規定:在所有牌号的鋁錠中鈉的含量不許超过0.003％。本文的目的是闡明德聶伯鋁厂出产的鋁錠中鈉的实际含量。以通用的重量法測定鈉的含量很費时間,且操作繁瑣,同时还需要稀缺的試剂,而且尚不能保证必要的精确度。因此,工厂里研究出一种火焰光度測量分析法,就是用苏联产的     

高浓度铝酸钠溶液碳酸化分解的可行性研究

在烧结法工业生产氧化铝工艺中,碳分原液中Al2O3浓度一般不高于110g/l,并且单槽分解周期长,消耗动力大,传统的碳分工艺已经成为制约设备产能和影响氧化铝生产企业经济效益的最主要因素之一。本文对铝酸钠溶液碳分机理的不同观点进行了分析对比,并从影响碳分过程和产品质量主要因素的角度,分析了高浓度铝酸钠溶液碳分的可行性。     

铝酸钾溶液碳酸化分解的动力学

对铝酸钾溶液碳酸化分解过程进行研究,建立碳酸化分解过程的动力学模型。借鉴拜耳法晶种分解的动力学模型,对碳分动力学数据进行多元回归,得到动力学方程。结果表明:碳酸化分解的表观活化能为39.2708kJ/mol,说明铝酸钾溶液碳酸化分解需要突破的壁垒小;瞬时晶种量对碳酸化分解过程的影响较小;相比铝酸钠溶液碳酸化分解,苛碱浓度对铝酸钾溶液分解的影响更大。铝酸钾溶液在40~80℃碳化分解,所得氢氧化铝为拜耳石型。     

铝酸钠溶液碳酸化分解制备氢氧化铝微粉

应用氢氧化铝晶体的生长原理,采用碳酸化分解法制备氢氧化铝微粉,分别研究CO2气体的流量、铝酸钠溶液的浓度、分解温度、搅拌速率等因素对氢氧化铝中杂质含量的影响。得到的产品采用XRD和ICP进行表征。实验结果表明,当CO2流量为12.5L/h,铝酸钠溶液的浓度为58.07g/L,碳分温度为50℃,搅拌速率为200 r/min时可以得到纯度大于99.5%的氢氧化铝微粉,将得到的微粉进行高温煅烧后即可得到高纯氧化铝粉体。     

铝酸钠溶液加种子碳酸化分解新工艺

加超细高活性种子的碳酸化分解工艺可以改善产品Ａｌ（ＯＨ）３ 的物理性质（粒度、强度）和提高分解率。但在工业上应用，尚需对分解槽搅拌的结构及分解浆液的流动场进行研究，以期取得良好的效果。     

高浓度铝酸钠溶液连续碳酸化分解的工业实践

中国铝业贵州分公司氧化铝厂进行高浓度铝酸钠溶液连续碳酸化分解工艺技术的研究,并在生产中成功应用,实现了提高氧化铝产量,降低设备运行费用和能耗,改善产品质量,优化碳分系统工艺,提升碳分岗位操作控制水平的目的。     

二氧化硅在铝酸钠溶液碳酸化分解过程中的行为

铝酸钠溶液碳酸化分解是燒结法生产氧化铝的重要工序之一。碳酸化分解的条件对氧化铝的质量和分散度有重大影响。二氧化硅在铝酸钠溶液碳酸化分解过程中的行为,对分解有着巨大作用。以前发表的什瓦莰曼、阿拉凱良、沃罗柯娃的文章认为,在硅量指数为340～500的铝酸钠溶液碳酸化分解过程中,在分解初期析出的水合铝硅酸钠,便是后来氢氧化铝结晶的中心。