改进浇注工艺减少硅铁粉化(摘要)

通过分析硅铁粉化的机理，认为导致粉化的主要原困是硅铁中含有杂质和冷却过程中偏析所造成。计算结果表明，用现有原料可生产出低磷、低铝的不粉化硅铁，而实际生产中这种低磷、低铝硅铁却存在着粉化问题。因此，作者认为造成硅铁粉化的最主要原因是偏析。在分析了偏析粉化的机理后，提出了加快冷凝速度、缩短凝固时间以减少偏析量的重要途径；讨论了现行浇注方法（二次浇注、铸铁机浇注、粒化处理）的优缺点；强调粒化硅铁不仅避免了破碎损失，改善了劳动环境，而且最大限度地控制了偏析的产生；最后提出了风水综合冲击粒化硅铁的设想。     

硅铁粉化机理浅析(摘要)

通过对跃钢铁合金厂1990年下半年至1992年硅铁生产中出现粉化现象的观察分析，认为硅铁粉化的原因是由于原料被磷污染卫未得到妥善处理，导致硅铁产品中磷含量增高。指出硅铁中磷化合物不是均匀存在，而是呈局部偏析状，且只有在局部磷偏析成份达到磷铅含鱼粉化区域，同时遇水汽而粉化。还阐述了因地制宜解决硅铁粉化的办法。     

铁合金文摘THJ0623—0652

粉化原因是空气中水分沿硅铁裂坟渗透后,与合金中的磷化物相互反应而引起粉化。多晶转化不是硅铁粉化的"促进剂"。含Mn1O%的45%和65%硅铁一般含P均高达     

稀土硅铁合金粉化机理的初步探讨

本文研究了稀土硅铁合金粉化的规律。合金中CaMgP杂质相和空气中的水反应,反应产物体积膨胀产生内应力,或者硅铁相中硅含量落入硅铁粉化区,两者是造成稀土硅铁合金粉化的主要原因。     

硅铁粉化原因分析及采取的措施

从大关山矿就75％硅铁粉化情况作了初步的原因分析，就P、Al含量对硅铁粉化的影响进行分析及基于此所采取的措施。     

商品级硅铁合金粉化问题的新研究思路

针对商品级硅铁合金产品粉化及其可控性研究报导中存在的分歧问题,文章提出了一种新的研究思路。借鉴钢铁冶金有关钢锭或钢坯质量控制的研究方法,建议可从硅铁的凝固组织形态、硅铁中粉化敏感元素(Ca、Al、P)析出行为、硅铁粉化动力学模型和产品粉化程度衡量标准等方面进行深入研究。由此,给出商品级硅铁合金期货交易仓单有效期的判定依据,并为改进硅铁合金生产中的传统浇铸工艺和新型硅铁铸机的设计工作提供参考。     

降低硅铁粉化率的实验研究

通过实验研究,找出了造成硅铁粉化的主要因素,提出了降低粉化率的途径,并作了简要的计算和分析。     

复合脱氧铁合金粉化研究进展

介绍了国内外关于硅铁及各类复合脱氧铁合金粉化机理的研究情况,其研究大多停留在单一的铁合金品种上,尚未建立系统的复合脱氧铁合金粉化理论。文章从主成分设计、杂质元素含量与成分偏析以及铁合金储藏环境3方面对预防铁合金粉化的技术措施进行了总结,有利于从技术措施角度研究粉化机理。     

硅铁粉化的化学原因

进行了若干化学实验,定性地证明了磷化铝、磷化钙的生成对硅铁粉化的影响,并近似地测出了它们的含量。     

硅铁粉化原因初探及采取的措施

根据75％硅铁粉化实例，通过化验分析和参考国外有关曲线图，找出了初步原因，制定了相应措施，并收到一定的成效。     

ICP-AES法测定硅铁中全硼

提出了硅铁中酸溶硼与酸不溶硼的概念 ;试验了测定硅铁中硼的酸溶条件。结果表明 ,在硫磷混酸冒烟的条件下 ,硅铁中硼及其化合物可被分解完全 ,在此条件下溶解硅铁测出的硼称为硅铁中的全硼。     

氮化硅铁及其在耐火材料中的应用

氮化硅铁是近年来高温材料领域的新型复相材料,主要由氮化硅和硅铁合金组成。自20世纪70年代以来,氮化硅铁作为高炉用炮泥材料取得了良好的使用效果,但其制备成本过高制约了进一步的发展。20世纪90年代,北京科技大学无机非金属结构材料研究室利用闪速燃烧合成技术实现了氮化硅铁高性价比的大规模产业化制备,大大推动了氮化硅铁材料的研究与应用,在铁钩浇注料等领域取得了良好的使用效果。本文介绍了氮化硅铁的制备、结构及性能,分析了闪速燃烧合成氮化硅铁的工艺原理,总结了氮化硅铁在不同应用环境下的使用性能,以及目前的应用状况,并展望了氮化硅铁材料的研究方向及其潜在的应用领域。     

Use of Ferrosilicon Slag in Steel Production

Metallurgist - Results are provided for us of ferrosilicon slag mainly containing silicon as a substitute for lump ferrosilicon FS65 during steel deoxidation on tapping a converter and steel...     

高炉炮泥中氮化物的组成与结构分析

为了改善高炉炮泥的烧结性能,提高其抗侵蚀能力,在炮泥配料中加入了氮化硅或氮化硅铁。对加人氮化物的炮泥组成与结构以及氮化物的作用机理进行了分析。结果表明：氮化硅存在由氮氧化物转化为氧化物的反应过程,而氮化硅铁则氧化为硅铁的氧化物。氮化物的氧化过程伴随着结构致密化反应,能减缓碳的氧化,从而改善炮泥的耐用性能。     

全自动制样-X射线荧光光谱法测定硅铁中硅

采用全自动制样,建立了X射线荧光光谱法(XRF)快速测定硅铁中硅的方法。通过对比X-ray专用助磨剂、进口助磨剂、微晶纤维素、硬脂酸等几种助磨剂在制作硅铁压片时的使用效果,确定使用X-ray专用助磨剂作为硅铁压片添加剂,样品与助磨剂的添加比例为9:1(质量比);全自动制样机制备硅铁压片时,样品初始粒度要求过160目筛网(孔径96 μm)、研磨时间为130 s、压力为35 t、保压时间为20 s。用上述方法可以得到结构均匀致密、外表平整光滑的硅铁压片。采用不同时期的多个生产样合并为一个管理样,与购买的硅铁标样配制校准曲线标样,校准曲线硅含量范围能够满足测定要求,并有效消除矿物效应对测定的影响。采用实验方法测定硅铁中硅,分析结果同SN/T 1014.1—2001的氟硅酸钾滴定法相吻合,相对标准偏差(RSD,n=11)小于0.2%。     

脉冲熔融-热导法测定硅铁中氮

硅铁中氮的测定没有标准方法和相应的参考物质,本文通过以屑状钢中低氮参考物质建立氮校准曲线,采用镍箔助熔自动分析模式测定,建立了脉冲熔融热导法测定硅铁中氮的方法。对比了直接投样手动分析模式、添加石墨粉手动分析模式和镍箔助熔自动分析模式3种分析模式对氮的测定影响,结果表明,采用镍箔助熔自动分析模式测定硅铁中氮,氮释放完全、测试结果稳定。本方法的测定下限为0000 37%,用于2种硅铁样品中氮的测定,测定结果的相对标准偏差分别为10%和9%（n=4）。     

ICP-MS法同时测定硅铁中Ca、Al、Mn、P、Cr

本文用ICP-MS仪直接测定了硅铁中的Ca、Al、Mn、Cr、P的含量。硅铁用HF-HNO3混合酸低温溶解完全后．加入高氯酸除氟，用硝酸溶解盐类，加入内标元素^45Sc，采用内标法，用ICP-MS仪进行测定。讨论了基体铁的影响及硅对Ca测定的影响。该方法的加标回收率为：98．2％～102％；相对标准偏差RSD为1．6％～3．5％。本文所研究的方法具有简便、快速、准确等特点，可用于硅铁样品微量杂质元素的分析。     

硅铁冶炼二氧化硫减排对策浅析

通过对硅铁冶炼工艺原理和二氧化硫来源分析,提出硅铁冶炼二氧化硫减排对策,为今后硅铁企业减排二氧化硫提供参考。     

硅铁合金中金属钙元素对铝脱氧钢中夹杂物的影响

大尺寸CaO?Al₂O₃类夹杂物容易引起轴承钢疲劳失效,大尺寸CaO?Al₂O₃类夹杂物的控制是生产高端GCr15轴承钢的关键因素之一。精炼过程中合金引入杂质元素、渣精炼和精炼过程中卷渣是铝脱氧轴承钢中大尺寸CaO?Al₂O₃类夹杂物的主要潜在来源。硅铁合金通常用来提高轴承钢的淬火和抗回火软化性。本文通过实验室实验、样品分析和热力学计算,研究了硅铁合金中金属钙元素对铝脱氧钢中夹杂物的影响。硅铁合金主要由深色的硅相和浅色的硅铁相组成,钙元素在硅相和硅铁相的界面处以金属化合物形式存在。研究发现,加入硅铁合金后,钢中总钙（T.Ca）含量增加,钢中的Al₂O₃和MgO·Al₂O₃夹杂物被改性为CaO?Al₂O₃类夹杂物,夹杂物尺寸随着夹杂物中CaO含量增加而减小,钢中并未生成大尺寸CaO?Al₂O₃类夹杂物。随着钢中T.Ca含量增加,夹杂物平均尺寸降低,钢中T.O含量增加,表明硅铁合金中金属钙元素不会直接引起钢中大尺寸CaO?Al₂O₃类夹杂物的生成。但是生成的小尺寸固相CaO?Al₂O₃类夹杂物在水口处粘附结瘤,结瘤物脱落后会成为钢中大尺寸CaO?Al₂O₃类夹杂物的来源之一。      

硅铁炉外氯化精炼实践研究

介绍了在6.3MVA矿热炉生产硅铁中采用氯化精炼的实践操作方法。该方法生产的特种硅铁(Al<0.03%,C<0.015%)合格率达95%以上。