颈口翻边复合冲压新工艺

带颈口的法兰盘采用无冲孔凹模复合模一次冲压成型,是一种板料强化冲压方法。成型时,颈口壁厚从法兰盘到端面逐渐减薄,实践证明:用此法成型的零件,颈壁变薄一致,其壁厚小于法兰盘厚度的一半,颈口高度可达其直径的0.6倍。图1a为初始状态,凹模5与压料板2,凸模3与顶料板6同时压紧板料4(模具下弹顶装置在凸模运动时对顶料板施以反作用力)。当凸模下行时(见图1b),板料在凹模与凸模之间未被压紧的     

高温合金超薄扭曲叶片轧制工艺研究

以某型航空发动机高温合金超薄扭曲叶片轧制成型困难为切入点,从轧模设计、轧制工艺、轧制参数等方面入手,解决了高温合金叶片轧制过程中出现的各类成型问题,并将轧制工艺应用。至漕子叶片的生产中。     

药芯焊带轧制成型过程的实验研究

以典型的矩形断面形状药芯焊带成型过程为研究对象 ,通过实验测试 ,得出了成型时单位轧制压力、宽展、前滑值与压下率之间的变化规律 ,为药芯焊带轧制成型工艺设计提供了理论指导     

单轴变截面冷弯成型系统设计

冷弯成型是一种高效、节能、节材的板金属成型工艺。在阐述冷弯成型基本特点的基础上,介绍了一种新型冷弯成型技术—柔性冷弯成型的概念与系统构成。详细介绍了北方某大学研发的单轴变截面冷弯成型机的机械结构,阐述了实现板材变截面成型的基本控制策略,分析了变截面轧辊的控制系统结构与控制原理,简述了控制系统的软件平台。通过轧制实验,分析了变截面板材轨迹控制精度及各种影响因素,为今后进一步开发变截面生产线提供了有益的经验。     

在车床上实现滚压加工的方法

滚压加工成型是一种高效金属塑性成形技术。它是一种冶金轧制技术与机械锻压技术的结合，它将金属断续整体塑性成形发展到连续局部塑性成形。我们利用现有设备在车床上研制了一套使用简便、操作容易的薄壁金属圆管表面滚压成型机构。１滚压加工成型机构及其工作原理为将薄...     

无内孔薄盘类零件的车加工

在生产中我们经常遇到一些薄盘类零件,而这些薄盘件又都没有内孔,所以车削外圆就成了问题。为此,我们设计了一种夹具,车削时可以较为方便地进行夹持。夹具由前、后两个法兰盘组成(见附图),前法兰盘的一面带有一段短轴,以便夹在卡盘上,法兰盘的直径由工件外经确定(略小于工件外圆)。后法兰盘直径     

异型线材连轧设备结构分析

对冷态金属异型线材连续轧制成型工艺与设备进行了分析,提出一种新型设备结构,具有适用性广泛、精度高、调整方便、重量轻、结构紧凑、造价低廉、占地面积小等优点.     

基于机器视觉的亚像素精度法兰盘尺寸测量方法

针对空调压缩机法兰盘尺寸人工测量方式存在效率低、精度难以保证等问题,提出一种基于机器视觉的法兰盘尺寸亚像素级别测量方法,并构建视觉测量系统。对法兰盘图像,先使用转灰度、中值滤波和二值化分割进行预处理,抑制图像噪声,同时提取目标法兰盘区域;再使用Canny算子获取法兰盘边缘像素坐标;然后根据Zernike算法对旋转、尺度等不敏感的特点,使用改进的Zernike矩亚像素边缘检测算法重新定位法兰盘边缘,获取法兰盘边缘的亚像素级别坐标;最后使用最小二乘拟合算法得到法兰盘外圆直径与内孔直径尺寸。实验证明,该检测方法与人工测量方式相比效率高、精度高,能够满足对法兰盘关键尺寸的在线测量需求。     

型钢轧制动态链式模型及其智能Agent变形分析研究

冷弯型钢和焊管是广泛应用的型材,但其成型机理较难描述。针对实际冷弯成型轧制过程,为了更精准地进行应力应变分析,提出了轧制过程的动态链式模型,在样条有限条法的基础上,利用该模型研究实际轧制过程中结点与链的变形分析方法,给出链式结构结点的孔型应力应变数学描述式,并在此基础上给出了结点的智能结构。对每个结点和链建立对应的Agent,建立各Agent的知识规则,实现利用链式模型分析冷弯成型轧制过程的新方法。为建立新的复杂断面孔型设计算法提供理论基础。     

双机器人系统的快速手眼标定方法

针对双机器人仿真测量系统的手眼标定问题,提出一种由机器视觉求解法兰盘位姿得出手眼关系的方法.将目标机器人运动到合适的位姿,由视觉机器人拍摄其法兰盘图像,提取图像中法兰盘的椭圆轮廓,解算摄像机坐标系下的法兰盘姿态和圆心坐标,并由销孔位置约束得出摄像机与目标法兰盘坐标系的转换关系H1.然后由控制器读数得出两台机器人各自法兰...     

非回转对称拉深成形中压料面上摩擦的研究

在大量拉深试验的基础上,结合法兰、矩形盒底部产生的应力应变状态以及载荷的变化情况,分析了相对凸模半径较大的薄板非回转对称成形过程中,压料力对拉深载荷以致断裂载荷所产生的复杂影响。指出法兰曲边部的滑动摩擦因数对于成形过程中的压料力相当敏感,并且对法兰部和断裂危险部材料的应力应变状态产生直接影响。特别是在面压较高的成形后期,由于法兰部润滑效果恶化,导致拉深载荷增大、成形极限降低。     

大型复杂型面铝合金翻边件电磁成形塑性流动行为研究

大型复杂型面铝合金翻边件电磁成形是一个电磁场和结构场耦合作用下的复杂塑性成形过程。由于大型复杂型面的影响,使得铝合金翻边件在电磁成形过程中的塑性流动行为与传统带凸模翻边成形不同。基于松散耦合法建立耦合电磁场和结构场的大型复杂型面铝合金翻边件电磁成形有限元模型,研究采用1层、2层和3层平板线圈电磁翻边下的板料塑性流动行为,并采用试验研究揭示了不同压边力控制下板料法兰部分塑性流动规律。结果表明,当采用3层平板线圈时,翻边件的复杂型面部分完全贴膜,法兰部分材料进入凹模腔的部分更多,促使板料发生更多的塑性流动;不同压边力控制下,法兰部分由塑性流动产生不同的工件形式,在压边力不足时,法兰部分产生明显的起皱现象;通过合理的压边力控制,可得到贴膜性良好的大型复杂型面铝合金翻边件。     

铸辗复合成形法兰坯高温变形行为及加工图

环件铸辗复合成形工艺具有缩短工艺流程、高效和节能节材等优点,研究铸态环坯在铸辗复合成形工艺下的高温变形行为,揭示其组织演变机理,是实现材料在该成形工艺中成形与成性的关键。在不同变形条件下对砂型铸造和离心铸造Q235B法兰坯进行高温压缩试验,分析其流变应力的变化,推导出二者的本构方程。综合变形温度和应变速率对材料微观结构与性能的影响,建立基于动态材料模型的加工图。试验结果表明:二者的流变应力随着应变速率的增加和变形温度的降低而增大。离心铸造法兰坯的流变应力较低,动态再结晶易于发生,且功耗效率值及其变化幅度都要大于砂型铸造,表明了其显微组织变化剧烈,演变更加充分。结合二者的热加工图及其识别出的典型区域显微组织,获得了适合该法兰坯辗扩工艺的热力参数范围,离心铸造可为法兰坯铸辗复合成形工艺提供高质量的铸坯。     

圆管凸缘整体成形技术的研究

对圆管凸缘一步及多步整体成形工艺进行了研究,采用有限元数值模拟方法分析了圆管坯料尺寸、摩擦等因素对成形过程中金属流动的影响及缺陷产生的原因。给出了2种内径、3种壁厚情况下,成形凸缘宽度－极限摩擦因数关系曲线,提出了圆管镦锻凸缘成形极限图的概念。并依据数值模拟结果进行了圆管镦锻凸缘一步整体成形试验,试验结果显示所成形的圆管凸缘符合数值模拟预测的结果,说明所提出的成形极限概念对圆管凸缘整体成形技术有指导意义。     

H型钢轧制过程摩擦力分布的数值分析

为了分析万能法轧制H型钢过程中不同接触区内摩擦力分布的规律,利用数值模拟法建立了H型钢的轧制模型。以铅为坯料,在给定轧制规程的前提下,系统地模拟了H型钢轧制的全过程;分析了翼缘和腹板变形区的长度、宽度等参数;最终获得了稳态轧制过程中摩擦力在不同接触区域内的矢量分布规律。研究结果表明:H型钢翼缘表层金属受到的摩擦力的方向指向变形区的中部,翼缘变形区存在前滑区和后滑区;H型钢腹板表面金属受到的摩擦力的方向一致,与轧制的方向相反,使得接触区基本为后滑区。     

丝杠冷滚打变形力影响因素研究

为研究丝杠冷滚打成形过程中滚打轮半径、滚打轮圆角半径和打入量与变形力之间的关系,在丝杠冷滚打成形原理的基础上建立了有限元仿真模型。通过仿真获得单次滚打以及多次滚打成形过程中,变形力随滚打轮半径、滚打轮圆角半径和打入量的变化规律;设计了正交试验,研究打入量、滚打轴转速、滚打轮厚度及工件转速4个因素对变形力的影响规律。在自行设计的冷滚打成形丝杠设备上进行实验,测得变形力的变化趋势与仿真结果基本一致,验证了有限元仿真模型的正确性。     

长颈法兰轧制翘曲与控制对策

阐述了长颈法兰径向轧制过程中产生翘曲缺陷的机理 ,分析了毛坯截面形状对翘曲缺陷的影响规律 ,从优化毛坯截面形状入手 ,提出了控制翘曲缺陷的若干对策。     

A Dual Experimental/Numerical Approach for Film Thickness Analysis in TEHL Spinning Skewing Circular Contacts

Studies on the behaviour of rolling bearings show that the position as well as the loading of the rolling element at the flange roller-end contact depends on the momentum created on the roller track caused by local friction variability. This situation is characterized by a skew angle that varies within a limited range in the application influenced also by the clearance in the cage pockets. This paper provides some elements which contribute to increase the understanding of the physical phenomena occurring in lubricated spinning contacts under skew. An experimental investigation is carried out using a unique in-house test rig called Tribogyr, dedicated to large size-contacts with spinning and skewing kinematics. Alongside the experiments, a numerical analysis is conducted, based on a finite element approach, aiming to take into account the multiphysics aspect of this thermo-elastohydrodynamic problem. The model and the experiments show a good agreement. The skew effects on film thickness of spinning flange/roller-end contacts are characterized by a global decrease of central film thickness, mainly due to high shear of the lubricant, involving thermal thinning. The shallow dimple captured by the in situ measurements of film thickness can be explained as a consequence of the viscosity wedge due to different thermal conductivities between glass and steel. The dual experimental–theoretical approach was a useful method that help to study separate phenomena which are naturally coupled each other.     

大型环件的径轴向轧制工艺模拟和研究

研究了大型环件的径轴向轧制工艺。利用有限元模拟试验对具体的大型环件产品进行模拟轧制,通过对不同的毛坯和不同的工艺参数的选取进行试验和分析,找出了毛坯设计及工艺参数选取与控制的基本方法和规律,揭示了大型环件径轴向轧制过程的变形规律和机理,分析了轧制过程中产生的问题和缺陷的实质,为实际的工业生产提供了依据。     

带法兰阶梯轴冷镦挤复合成形工艺研究

针对带法兰盘阶梯轴的结构特点,提出了镦挤复合成形工艺方案,并分别研究了在冷镦挤条件下,不同直径坯料对成形过程的影响.采用有限元模拟软件对带法兰盘阶梯轴的成形过程进行了数值模拟,比较分析了不同坯料尺寸对变形过程中金属流动、应变以及载荷曲线等的影响.试验结果表明,采用冷镦挤复合成形工艺成形带法兰盘阶梯轴,可以获得高质量和高精度的锻件,实现近净成形.