从铜铋银合金废屑中回收铜银的研究

本文提出了处理含银２ ％ 的铜铋银合金废屑的新工艺,即在透平强化器中稀硫酸浸出铜,从浸出渣中回收银;处理物料４ ．９３ ｔ,铜直收率＞ ９６ ．５ ％ ,银直收率＞ ９５ ％ 。     

离析焙烧从转炉渣中回收铜

离析焙烧富集工艺,比加筛分或浮选,看来是从渣和氧化矿中提取铜的一种可选择性的途径。本研究使用含2—4％铜的转炉渣,铜以金属形式直接回收。该法包括渣的预焙烧和在碳素物、碱金属或碱土金属氯化物存在下的离析焙烧,最后筛分回收离析的金属。研究了焙烧时间、温度、碳素物百分     

铜转炉渣湿法回收钴研究

通过对铜转炉渣的多元素、物相分析,提出湿法处理工艺。考察物料粒度、初始酸浓度、温度、液固比、浸出时间、搅拌速度、通气速度等因素对铜、钴浸出率的影响。结果表明,采用先筛选粗粒度铜精矿后再硫酸浸出,有利于提高铜回收率,铜的累计回收率达到95%左右,钴与铁的累计回收率达到98%以上。     

采用硫酸铁焙烧法从铜转炉渣中回收有价金属

通过硫酸铁焙烧从铜转炉渣中回收Ｃｕ，Ｃｏ，Ｎｉ，Ｚｎ的研究有所报道。转炉渣通过硫酸化焙烧，然后用水浸了，其目的是使有价金属软入溶液。在焙烧温度５００℃，焙烧时间１２０分，Ｆｅ２（ＳＯ４）３．ＸＨ２Ｏ／炉渣＝１的条件下，Ｃｕ，Ｃｏ，Ｎｉ，Ｚｎ的浸出率分别为９３％；３８％；１３％和５９％。     

铅阳极泥分银炉渣综合回收新工艺的研究

研究了从分银炉渣中回收铜与铋的新工艺,主要过程包括硫酸浸铜、盐酸浸铋、中和沉铋、碳酸钠沉铜等。该工艺可使分银炉渣中的有价元素Cu、Bi和Ag分别以CuSO_4·5H_2O、铋化合物、铜精矿及银渣的形式回收。     

从铜阳极泥分银渣中回收铋和锑

采用硫酸与氯化钠的混合溶液浸出铜阳极泥卡尔多炉分银渣。结果表明,铋、锑被浸出进入溶液,铅转化为硫酸铅留在浸出渣中,从而实现铅与锑、铋的分离。在硫酸浓度2.5mol/L、氯化钠浓度125g/L、液固比4∶1、温度95℃、浸出时间4h的条件下,铋、锑、铅、银的浸出率分别为98.67%、91.17%、0.56%和0.76%,金几乎不被浸出。     

铜转炉渣返回对反射炉熔炼的影响

转炉渣含铜较高必须返回反射炉，液态转炉渣返回量的多少及随渣带入的Ｆｅ３Ｏ４、ＳｉＯ２等造渣组分会影响熔炼作业。对２号反射炉的现场调查表明，转炉返渣量在一定范围内增加，反射炉渣中的ＳｉＯ２、Ｆｅ３Ｏ４浓度不会超出正常范围，炉渣的粘度、密度等性质变化不大。随着转炉返渣量进一步增加，要保证反射炉渣Ｆｅ３Ｏ４浓度不显著升高，须添加熔剂使ＳｉＯ２在３２％～３４％的水平。值得注意的是，转炉返渣量增加，因炉渣的停留时间缩短，可能使渣含铜升高     

从铜转炉烟尘中回收铅、铜、铋的工艺实践

铜冶炼厂产生的铜转炉烟尘富含多种有价金属。以鼓风炉直接熔炼铜冶炼厂转炉烟尘富集铅,电解精炼富集铋,火法精炼分离铋银锑等方式实现烟尘中有价金属的综合回收。该回收工艺的实践表明,上述方法能够实现有价金属的高效回收。     

从银转炉渣中回收铜的工艺研究

利用氨漫-萃取-电积工艺部分替代原火法工艺流程，可以较有效地把铜从铅锑主流程中分离出来，同时生产精铜新产品。     

用盐酸浸出-水解法从分银渣中分离锑铋铜

研究了采用盐酸浸出—水解法从分银渣中分步分离锑、铋、铜和银,考察了各因素对有价金属分离效果的影响.结果表明:在盐酸浓度6 mol/L、液固体积质量比6/1、浸出温度80℃、浸出时间2.0 h、搅拌速度350 r/min条件下,锑、铋、铜浸出率分别为91.93％、96.44％ 和98.27％;通过调节富锑、铋、铜浸出液pH分步沉淀锑、铋,在p H=1.0、陈化时间4 h条件下,锑、铋水解沉淀率分别为96.21％ 和0.84％,得到锑质量分数为58.48％ 的锑富集物;控制锑沉淀母液p H=2.5并陈化4 h后,铋水解沉淀率为99.96％,得到铋质量分数为54.78％ 的铋富集物.该法可用于从分银渣中综合回收多金属.     

高铋银阳极泥综合回收工艺研究

进行高铋银阳极泥综合回收工艺研究试验,高铋银阳极泥经过两段浸出、水解法分离锑铋、两段置换,实现了铜、铋、银的分离并分别进行回收。     

电炉渣回收铜技术的生产实践

江西铜业集团公司贵溪冶炼厂电炉渣和转炉渣采用混合浮选工艺流程处理,每年可以从废弃的电炉渣中回收5000t铜金属,提高了铜资源综合利用率。     

从银转炉渣中回收铜的工艺研究

利用氨浸 -萃取 -电积工艺部分替代原火法工艺流程 ,可以较有效地把铜从铅锑主流程中分离出来 ,同时生产精铜新产品     

铜冶炼转炉渣选金试验研究

铜冶炼过程中产生大量的冶炼炉渣,直接堆放不仅造成资源浪费,还会污染环境。针对山东恒邦冶炼股份有限公司铜冶炼转炉渣的特点,采用一次粗选、一次扫选的浮选流程回收金。结果表明:磨矿细度和捕收剂种类及用量是影响浮选指标的主要因素,其次是活化剂用量;最佳工艺参数为磨矿细度-0. 074 mm占90. 4%,丁基黄药用量200 g/t,硫酸铜用量250 g/t,石灰用量500 g/t,获得的金精矿金品位13. 7 g/t、金回收率92. 6%,尾矿金品位0. 02 g/t、金损失率0. 3%;实现了二次资源的综合利用,同时创造了一定的经济效益。     

江铜贵冶电炉渣回收铜技术改造方案的研究与设计

江西铜业集团公司贵溪冶炼厂近年来通过技术改造,形成了30万t/a的矿铜生产能力。贵冶的闪速 炉渣处理方式为电炉贫化,电炉弃渣中含有部分铜,在国内铜精矿资源缺口日益严重的情况下,从电炉弃渣中回收 铜可提高资源综合利用率。江铜贵冶通过借鉴国外成熟的闪速炉渣选矿法及缓冷电炉渣的浮选试验,最终确定使 用电炉渣和转炉渣混选工艺流程回收电炉渣中的铜,该项目投产后每年可从废弃的电炉渣中回收5000t铜金属。     

某含铜转炉渣回收铜浮选试验研究

某铜转炉渣中铜品位为2.78 %,铜元素主要以冰铜微珠的形式赋存于炉渣中,冰铜分布较为分散,嵌布粒度大小悬殊,不易单体解离.为了高效回收二次资源,针对该铜转炉渣的性质特点,进行了浮选试验研究.结果表明:在磨矿细度≤0.074 mm占80 %,酯-200作为捕收剂,粗选时间为9 min的条件下,采用“一粗-一精-一扫”浮选工艺,实验室闭路实验可获得铜品位和回收率分别为31.64 %和94.16 %的铜精矿.