焊接用盘条拉拔断裂原因分析

对在拉拔过程中出现断裂的焊接用盘条进行化学成分和金相组织检测。原料表面裂纹、表面组织不均、贝氏体组织、成分偏析、夹杂物严重是引起焊接用盘条拉拔断裂的主要原因。轧制时采用1000℃加热温度,开轧温度在1050～1000℃,吐丝温度小于950℃,保持炉温均匀,控制辊道速度小于0.05m/s,吐丝后的冷却速度约为0.37℃/s可得到符合要求的盘条。     

LX72A帘线钢盘条开发

介绍LX72A帘线钢盘条开发过程。通过改良LF炉精炼渣系及优化连铸二冷参数等工艺手段,有效降低钢水中的夹杂物含量,缓解连铸方坯的碳偏析;在轧制过程中,通过优化加热炉的空燃比,以弱还原性气氛缓解方坯表面脱碳现象,使盘条表面局部总脱碳层厚度小于0.05 mm,采用开轧温度960～1 000℃,入精轧温度850～880℃,吐丝温度880～910℃,辊道速度0.95 m/s的轧制工艺,使盘条索氏体化率超过85%。生产的5.5 mm热轧盘条抗拉强度为1 040～1 100 MPa,伸长率不小于15%,断面收缩率大于44%,其综合质量通过了贝卡尔特测评机构的专业测评,盘条顺利拉拔至0.22 mm,经捻制合股后完全满足钢帘线使用要求。     

钢绞线用高合金SWRH82BCr盘条异常组织消除

介绍国内某厂钢绞线用高合金SWRH82BCr盘条消除异常组织的方法。针对用户拉拔断丝的4种情况分析断丝原因,发现钢中存在网状碳化物、马氏体,盘条表面质量不佳,以及用户酸洗或拉拔工艺不当会引起拉拔断丝。通过调整钢坯的连铸参数,优化轧钢的控轧、控冷生产工艺,降低了盘条的网状碳化物级别,基本消除了马氏体、贝氏体等异常组织,改善了盘条的拉拔、绞股性能,得到符合客户要求的钢绞线产品。     

HO8MnA、H10Mn2、H10MnSi焊接用盘条的研制

H08MnA、H10Mn2、H10MnSi焊接用盘条系采用氧气顶吹转炉冶炼、钢包底吹氩、小方坯连铸机和无扭控轧控冷高速线材轧机工艺生产.通过控制化学成分、全程保护浇铸和控轧控冷等工艺措施,使得盘条的化学成分均匀、强度低、塑性高,质量稳定可靠、可满足用户对钢丝拉拔性能和焊接性能的要求.     

65钢丝拉拔断裂分析与盘条生产工艺改进

从盘条生产方面分析65钢丝拉拔断裂的原因:盘条存在表面脱碳、裂纹、中心缩孔等缺陷,钢中非金属夹杂物级别较高,盘条金相组织控制不好,存在不利于拉拔的网状铁素体。提出防止拉拔断裂的盘条生产工艺措施:优化精炼造渣工艺,电磁搅拌电流300～400A,频率4Hz,二冷配水比水量1.7L/kg,保持连铸过程拉速在1.8～2.4m/min,全程保护浇铸,开轧温度1000～1050℃,吐丝温度840～870℃,优化控冷工艺等。措施实施后盘条金相组织中未发现网状铁素体,索氏体化比例提高,盘条表面未发现脱碳、裂纹,拉拔断丝明显减少,65钢盘条实物质量稳定提高。     

埋弧焊丝用H08SG盘条的生产实践

介绍首钢埋弧焊丝用H08SG盘条的生产工艺。给出生产过程控制的关键:(1)控制转炉终点w(P)≤0.007%和出钢温度不大于1 680℃,以保证成品低的磷含量;(2)使用预处理铁水(w(S)≤0.005%)和LF精炼双工艺脱硫,保证成品低的硫含量;(3)通过精炼和连铸过程对钢水的保护解决水口堵塞问题,进而控制卷渣带来的表面质量缺陷;(4)轧制过程控制钢坯开轧温度1 000～1 050℃,精轧温度900～950℃,吐丝温度840～880℃。采用此工艺生产的6.5 mm H08SG盘条化学成分稳定,钢质洁净度高,抗拉强度为650～740 MPa,金相组织为贝氏体,成品尺寸精度可控制在±0.15 mm,满足埋弧焊丝用盘条的技术要求。     

SWRCH45K冷镦钢盘条显微组织均匀性研究

Φ6.5 mm SWRCH45K盘条经球化退火,在冷镦过程中开裂。对盘条进行金相检验,钢中夹杂物总级别为2级,未发现大型夹杂物,盘条显微组织出现局部偏析和魏氏组织。采用热模拟试验,将6.5 mm SWRCH45K盘条分别加热到860,900℃,并分别进行炉冷、空冷、吹风冷却,对SWRCH45K盘条的显微组织和晶粒度进行分析。结果表明:采用860℃加热并炉冷后,其显微组织为铁素体与珠光体,基本上未形成魏氏组织,晶粒度较均匀。提出适当调整精轧、终轧与吐丝温度,降低斯太尔摩线的辊道速度,可消除魏氏组织,改善偏析与晶粒不均匀现象。     

弹簧垫片用梯形丝轧制开裂原因分析

5.5 mm 65Mn热轧盘条拉拔至2.35 mm圆丝没有出现裂纹,在轧制成2.45 mm×1.7 mm梯形丝时出现开裂。通过宏观断口观察、化学成分分析、显微组织检测等方法对裂纹进行分析。结果表明,梯形丝开裂起源于心部,在裂纹处发现有马氏体等异常组织。在拉拔变形过程中,塑性、韧性较差的马氏体会成为裂纹源形成应力集中点,随后在轧制成梯形丝阶段,心部受到张力,微裂纹扩展形成开裂。     

YL82B预应力钢丝及钢绞线用盘条试制

介绍YL82B预应力钢丝及钢绞线用盘条试制过程。转炉采用高拉碳工艺,控制终点w(C)≥0.30%,双渣法脱磷,加强出钢挡渣,减少回磷;LF精炼造高碱度还原渣,并适当延长出站前软吹时间;加强连铸过程保护浇注,采用适当低的钢水过热度浇注,以及合理的结晶器电磁搅拌参数,拉速波动控制在±0.1 m/min;轧制过程开轧温度975~1 010℃,精轧温度890~930℃,吐丝温度820~850℃,终轧速度22 m/s。生产的盘条同圈时效15 d后抗拉强度为1 156~1 172 MPa,断面收缩率为41%~43%。12.5 mm盘条拉拔至5.0 mm,拉拔过程无断丝,成品钢丝抗拉强度为1 930~1 950 MPa,反复弯曲11~12次。     

55SiCr盘条拉拔脆断分析

分析Φ6.5 mm 55SiCr盘条拉拔过程发生抽芯断裂的原因.采用热模拟试验测定断裂试样在不同冷却速度下的相变组织:当冷却速率不超过2℃/s时,其显微组织为索氏体、珠光体、少量铁素体;当冷却速率大于3C/s时,其显微组织为屈氏体、贝氏体、马氏体等异常组织.试验结果表明盘条的异常组织是产生拉拔脆断的主要原因.给出改进措...     

H08Mn2SiA盘条拉拔性能研究

研究化学成分对H0 8Mn2SiA盘条拉拔性能的影响。分析认为 ,H0 8Mn2SiA中w(C) =0 .0 5 %,w(Si) =0 .81%,w(Mn) =1.80 %时焊丝拉拔性能最好。H0 8Mn2Si属双相钢 ,在制订拉拔工艺时前 3道面缩率应较高 ,如 6.5→ 5 .3→ 4 .3→ 3 .8mm时 ,可达 3 3 .5 %、3 4 .2 %、2 1.9%较合适。     

H08 Mn2SiA线材的变形特性及拉拔工艺探讨

H0 8Mn2SiA钢在平衡组织状态下的变形特性是具有拉伸平台 , 4.0mm半成品焊丝在 75 0℃下完全退火后拉拔试验也证实了这一点。合理利用此特性将给焊丝生产带来方便。同时指出在焊丝拉拔时应避免应变时效 ,严格控制退火温度 ,避免在总压缩率 6 0 %以下时采用大的拉拔量     

焊接用H08Mn2SiA线材的生产

H08Mn2SiA焊丝在焊接时具有电弧稳定、熔敷效率高、飞溅较少、焊缝成形美观等优点,用量越来越大。研究H08Mn2SiA线材冶炼、连铸、轧制等生产过程,冶炼时把碳的质量分数控制在0.08%以下,锰的质量分数控制在1.8%～1.9%,防止锰含量过高造成中心偏析,不使用含铝的脱氧剂以避免脆性夹杂,采用电磁搅拌;轧制时采用800℃的吐丝温度,0.95℃/s的相变速度,能生产出不经退火处理而拉拔12道次的线材。     

气保焊丝用H11Mn2SiA热轧盘条的研制与开发

分析气保焊丝用H11Mn2SiA热轧盘条中合金元素对焊接性能的影响,设计盘条的化学成分和生产工艺流程,在Gleeble-1500热模拟机上测定H11Mn2SiA动态CCT曲线。对比盘条在870,850,820℃吐丝温度下的金相组织和力学性能,结果表明,当盘条在斯太尔摩线冷却速度不大于1℃/s时,盘条能够完成平衡转变,且对盘条的金相组织和力学性能影响不大,铁素体晶粒度均为8.5级。分析不同碳质量分数对盘条力学性能的影响,结果表明,当碳质量分数不大于0.08%时能有效降低盘条抗拉强度。对碳质量分数为0.07%,吐丝温度870℃,冷速为0.51℃/s条件下生产的焊丝进行焊接试验评定,熔敷金属力学性能全部满足要求,抗拉强度540 MPa,-30℃平均V型冲击功67 J,焊接性能优良。     

H08Mn2SiA冷拔钢丝退火“花丝”成因分析与对策

介绍H0 8Mn2SiA冷拔钢丝退火后形成的“花丝”现象对成品焊丝的危害。分析认为形成“花丝”的原因是半成品在退火时由于炉温过高及炉内富氧造成氧化烧损、酸洗后的钢丝表面粗糙 ,对光的反射与正常表面不一样所致。通过对退火炉温控系统的改进 ,使用含内衬的炉胆 ,并加热风循环装置、加强工艺控制 ,有效避免了“花丝”现象。     

H08MnA、H10Mn2、H10MnSi焊接用盘条的研制

H0 8MnA、H10Mn2、H10MnSi焊接用盘条系采用氧气顶吹转炉冶炼、钢包底吹氩、小方坯连铸机和无扭控轧控冷高速线材轧机工艺生产。通过控制化学成分、全程保护浇铸和控轧控冷等工艺措施 ,使得盘条的化学成分均匀、强度低、塑性高 ,质量稳定可靠、可满足用户对钢丝拉拔性能和焊接性能的要求     

焊接用H08Mn2SiA盘条生产工艺研究

介绍焊接用H08Mn2SiA盘条的生产工艺、性能特点。对钢中化学成分、冶炼和轧制工艺进行优化研究,采用化学成分控制、脱氧合金化、炉外处理、全程保护浇注、结晶器电磁搅拌、吐丝温度控制、冷却控制等措施使盘条的化学成分均匀,强度适中,塑性高,拉拔性能和焊接性能优良,质量稳定可靠,取得较好的经济效益和社会效益。     

ER 50-6焊接用热轧盘条的研制

介绍ER50-6焊接用热轧盘条研制过程:合理控制盘条化学成分;冶炼过程控制出钢温度1 620~1 650℃;连铸时控制过热度15~35℃,正常拉速2.2~2.6 m/min;轧制时控制加热温度990~1 050℃;控冷时控制吐丝温度820~850℃,辊道入口速度7 m/min,以及0.45℃/s的冷却速度。生产的Φ5.5 mmER50-6盘条不经退火处理可直接拉拔成Φ1.0 mm的焊丝半成品,成品焊丝焊接性能良好,飞溅少,焊缝平整美观,质量稳定可靠,满足用户要求。     

钢丝的电塑性拉拔技术

与传统冷拔技术相比较 ,电塑性拉拔技术能降低不锈钢丝的拉拔力 ,最大降幅大于 5 0 % ,能显著增加拉拔变形量和提高钢丝表面质量 ,减少中间退火次数 ;显著降低T7钢丝的拉拔力 ,提高抗拉强度 ,并使其延伸率稍微增加 ;提高H0 8Mn2SiA焊丝的道次压缩率 ,减少拉拔道次 ,能提高该焊丝的通条性能 ;显著降低普通低碳钢丝的拉拔力 ,改善其拉拔性能。该技术具有节省能源、简化加工工艺等特点 ,可在钢丝传统冷拔设备上应用。