石蜡聚苯乙烯微球的制备

用悬浮聚合法制备石蜡聚苯乙烯微球。研究了合成过程中搅拌器的位置、搅拌速度、升温速度和反应时间等对微球粒径分布及其产率的影响。     

聚苯乙烯纳米微球合成工艺研究

以苯乙烯(St)为单体,十二烷基硫酸钠为乳化剂、过硫酸钾为引发剂,碳酸氢钠和氢氧化钠为复合缓冲剂,通过乳液聚合反应,合成了粒径分布均匀的聚苯乙烯纳米微球(PSt)。在确定缓冲剂用量及引发剂滴加方式的条件下,经正交实验优选出最佳合成工艺条件如下:蒸馏水与苯乙烯的体积比为1.5:1、乳化剂用量为苯乙烯质量的1.0%、引发剂用量为苯乙烯质量的1.2%、反应时间为8h,反应温度为80℃。在此条件下转化率为94.58%,并用扫描电镜(SEM)和红外光谱(FTIR)对其进行了表征。     

聚苯乙烯单分散交联纳米微球的制备和表征

以苯乙烯为单体,二乙烯基苯为交联剂、过硫酸钾为引发剂,甲基丙烯酸为稳定剂,通过无皂乳液聚合反应,合成0粒径均匀分布的聚苯乙烯高分子微球.聚苯乙烯纳米微球由于其特定的尺寸和形貌,具有其他材料所不具备的特殊功能.采用无皂乳液聚合法制备了具有单分散性的亚微米级聚苯乙烯球,考察了聚合体系单体对微球粒径的影响.通过研究聚合物微球的自组装工艺,选出最佳条件并制备具有三维有序结构的光子材料.结果表明不同半径的聚苯乙烯微球在白光照射下会显现出不同颜色.可作为填料放到涂料中.     

无皂乳液聚合制备多孔聚苯乙烯纳米微球

苯乙烯(St)单体、过硫酸钾(KPS)和二乙烯基苯(DVB)通过无皂乳液聚合,在70℃下反应8 h,合成聚苯乙烯(PS)纳米粒子,PS磺化,得到磺化聚苯乙烯(SPS),通过正庚烷和乙醇溶胀后,水进入粒子内部发生相分离,形成多孔聚苯乙烯PS,在-30 k Pa负压条件下,负载缓蚀剂苯丙三氮唑(BTA)。考察单体量和反应时间对粒子形态的影响。结果表明,采用10 g St,0.05 g KPS,100 mL去离子水,反应2 h后加入0.05 g DVB,可以得到粒径合适、球形完整的PS纳米微球。PS微球磺化6 h,n(乙醇)∶n(水)∶n(正庚烷)=5∶5∶1,造孔10 h时,可得到形貌和孔径合适的多孔SPS纳米微球。SEM、TEM和FTIR表明,多孔SPS微球表面和内部负载上了一定量的缓蚀剂BTA。     

交联型聚苯乙烯微球的制备

采用无皂乳液聚合法制备了单分散亚微米级聚苯乙烯微球。考查了偶联剂的种类和用量对聚苯乙烯微球形貌、粒径、粒径分布及溶解性能的影响。结果表明：采用N,N-亚甲基双丙烯酰胺为偶联剂制备的聚苯乙烯微球为亚微米级,并且呈现单分散性;增加偶联剂的用量,聚苯乙烯微球的粒径先减小后增大,单分散指数变大。FT-IR谱图表明合成了聚苯乙烯微球。     

半连续种子乳液聚合法制备 聚合物中空微球

在非除氧条件下通过半连续种子乳液聚合法制备聚合物中空微球。探究了单体的滴加速率、搅拌强度以及碱处理初始pH值对单体转化率、中空微球粒径及其分布和稳定性的影响。实验结果表明,最佳制备工艺条件为单体滴加速率为0.1 g/min、搅拌强度为120 r/min、碱处理的初始pH=9,制得的聚合物中空微球粒径均匀、体系稳定,产生的凝胶最少。     

一种聚合物微球的合成

以环己烷为连续相,Span60为乳化剂,过硫酸钾为引发剂,N,N-亚甲基双丙烯酰胺为交联剂,合成了深部调驱用聚合物微球。以聚合物微的膨胀倍率指标,考察了反相乳液聚合体系稳定性的影响因素和深部调驱聚合物微球基本性能的影响因素,结果表明,当油水比为1∶1、乳化剂用量>4.5%(相对油相)、聚合温度为60℃,搅拌速度>600 r/min时,体系稳定性好、产物成粒性好;合成深部调驱有机颗粒的最佳配比:丙烯酰胺为60 g/L,丙烯酸为8 g/L,2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸为5.5 g/L,它们之间的比例为AM∶AA∶AMPS=120∶16∶11,交联剂加量为0.3 g/L,引发剂加量为0.4 g/L,约为单体总量的5.4‰。产物为稳定均一的聚合物微球,初始粒径在475.5⁵25.0 nm,水化膨胀24 h后,平均粒径为1 100 nm。     

一种聚合物微球的合成

以环己烷为连续相,Span60为乳化剂,过硫酸钾为引发剂,N,N-亚甲基双丙烯酰胺为交联剂,合成了深部调驱用聚合物微球。以聚合物微的膨胀倍率指标,考察了反相乳液聚合体系稳定性的影响因素和深部调驱聚合物微球基本性能的影响因素,结果表明,当油水比为1∶1、乳化剂用量4.5%(相对油相)、聚合温度为60℃,搅拌速度600 r/min时,体系稳定性好、产物成粒性好;合成深部调驱有机颗粒的最佳配比:丙烯酰胺为60 g/L,丙烯酸为8 g/L,2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸为5.5 g/L,它们之间的比例为AM∶AA∶AMPS=120∶16∶11,交联剂加量为0.3 g/L,引发剂加量为0.4 g/L,约为单体总量的5.4‰。产物为稳定均一的聚合物微球,初始粒径在475.5~525.0 nm,水化膨胀24 h后,平均粒径为1 100 nm。     

乳液聚合法制备单分散性PS磁性微球的研究

用改进的乳液聚合法,以乙醇／水为反应介质,十二烷基苯磺酸钠为乳化剂,过硫酸钾为引发剂,制备出单分散性聚苯乙烯磁性微球。通过SEM观察其表面形貌、粒径大小及分布,表明具有良好的球形度和一定均匀性。为了制备出粒径小、粒径分布均匀的聚苯乙烯磁性微球,设计了正交实验来优化实验条件;探讨了反应聚合温度、引发剂用量、乳化剂用量及醇水比对微球粒径及粒径分布的影响。实验表明在实验范围内,较低的反应温度、较低的引发剂用量、较高的乳化剂用量、较低的醇水比有利于得到小粒径、高均匀性的PS磁性微球。     

中空聚合物微球的制备Ⅱ．核乳胶粒的制备

以带羧基的乳胶粒为种子进行了甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸和二乙烯基苯的种子乳液共聚合，制备了轻度交联的核乳液，将该核乳液在包壳反应并进行碱处理后，制得了中空聚合物微球。研究了核乳胶粒制备过程中羧基单体的种类、单体的加料速率、乳化剂的用量等因素对核乳胶粒直径及其分布以及中空聚合物微球结构形态的影响，结果表明，采用甲基丙烯酸作为羧基共聚单体时，比采用丙烯酸的聚合体系稳定性更好，同时也更有利于提高羧基单体的用量。实验证明，必须采用“饥饿”式单体进料方式，否则会有新乳胶粒生成且聚合稳定性变差。应采用半连续补加乳化剂工艺，当乳化剂总量为核单体总量的0．15％（wt）时能保持聚合稳定性且能保证无新乳胶粒生成。     

切片石蜡乳液的制备

石蜡一直存在难乳化、乳液稳定性差等问题。研究了以切片石蜡为原料,采用种子乳液聚合法,选择复配型乳化剂;讨论了乳化剂用量,乳化时间,乳化温度以及搅拌速度等因素对石蜡乳液稳定性和分散性的影响。结果表明:在乳化剂用量为乳液总量的10%,乳化时间为70 m in,乳化温度控制在(85±5)℃,搅拌速度为1500 r/m in的反应条件下,可制备出稳定的切片石蜡乳液。     

固体切片石蜡乳液制备新工艺

以固体切片石蜡为原料,采用种子乳液聚合法,利用HLB值理论,以复配型乳化剂制得O/D型加水转化为O/W型石蜡乳液,可降低固体石蜡用量,增加乳化水用量,减少生产成本。考察了乳化剂用量、乳化时间、乳化温度以及搅拌速度等因素对石蜡乳液稳定性和分散性的影响。正交实验结果表明:在乳化剂用量为乳液总量的8.6%,乳化时间90 min,乳化温度控制在80±5℃,搅拌速度1500 r/min的反应条件下,可制备出稳定的固体切片石蜡乳液。     

亚微米中空微球聚合物的制备及其形貌调控

采用乳液聚合协同碱渗透溶胀法，制备了亚微米中空微球聚合物。通过SEM、TEM、DLS分别对中空微球的形貌和粒径进行表征，并考察了中空微球聚合物的遮盖性能。研究了引发剂用量对核粒径的影响，中间层和壳层聚合物配比对微球形貌结构及其遮盖性能的影响。结果表明，在核制备过程中，核的粒径随引发剂用量的增加而减小；对于平均粒径为148 nm的核，当中间层甲基丙烯酸丁酯（BMA）用量为10 wt%、甲基丙烯酸（MAA）用量为3 wt%，甲基丙烯酸甲酯（MMA）用量为87 wt%，壳层苯乙烯（St）用量为97 wt%，交联剂用量为3 wt%时，可制备平均粒径414 nm，中空率为40.6 %的聚合物微球，且微球表面较为光滑，此时中空微球聚合物具有优异遮盖性能，遮盖度达到66 %。     

文昌油田海底输油管线在线清蜡技术研究

文昌油田产出原油蜡含量较高,含蜡原油在集输条件变化时易沉积结蜡。为了保证原油集输系统稳定运行,筛选出一种在线乳液型清蜡剂体系,并对其清蜡效果进行了评价。确定在线乳液型清蜡剂体系配方为:油相(V二甲苯∶V环己烷=1∶1)∶水相(1%JFC+0.5%SPAN60+0.5%AEO9+1%NaOH)=1∶1。在20mL乳液型清蜡剂体系中加入0.5g蜡样,在50℃下清蜡8h,清蜡效果较好,清蜡率达83%以上。对在线清蜡机理进行了初步探讨。     

原位聚合法改性纳米碳酸钙

介绍了纳米碳酸钙改性的原因和原位聚合法改性纳米碳酸钙机理,综述了常用的原位聚合方法及各种方法的优缺点.     

碱渗透溶胀法制备中空结构聚合物微球

采用预乳化饥饿型滴加方法结合碱溶胀处理制备了聚(甲基丙烯酸-甲基丙烯酸甲酯-丙烯酸正丁酯)/聚(甲基丙烯酸甲酯-苯乙烯-甲基丙烯酸)中空聚合物微球。试验集中讨论了种子阶段粒子大小,种子阶段引发剂用量、扩径时不同核壳比及不同碱进行碱处理时对形成中空聚合物微球的影响。同时采用TEM观察聚合物微球结构。试验所得的聚合物微球外径约为400 nm,内径约为220 nm。     

固体石蜡/丙烯酸改性乳液相行为的研究

初步研究固体石蜡及固体石蜡丙烯酸改性乳液的相行为,讨论固体石蜡乳液及改性乳液的温度对折射率的影响、乳化剂用量对乳液粘度的影响、温度对乳液粘度的影响及乳化时间对乳液粘度的影响。结果表明,两种乳液的折射率随温度变化不大,粘度随着乳化剂用量的增大而增大,且随着乳化时间的增加而逐渐增大。     

表面聚合改性纳米碳酸钙增韧PVC的研究

采用丙烯酸六氟丁酯/丙烯酸丁酯对纳米碳酸钙颗粒进行表面聚合改性,在聚氯乙烯(PVC)聚合后期加入表面改性纳米碳酸钙,生产出增韧改性PVC。结果表明:丙烯酸六氟丁酯/丙烯酸丁酯/纳米碳酸钙质量比为2∶8∶90,PVC聚合后期加入10%的改性纳米碳酸钙,制备的PVC复合材料的韧性最好。     

新型石蜡乳液添加剂的研制

研究了多用途石蜡乳液添加剂的制备方法以及各种最佳工艺条件的选择.结果表明,用复合表面活性剂制备出的石蜡乳液具有高度稳定、性能优良、成本低廉的特点,产品性能达到工业使用的要求.     

阴离子石蜡乳液的制备及其在热敏涂料中的应用

石蜡乳液是一种重要的压力发色防止剂,但一直存在难乳化、乳液稳定性差、涂料在中性或弱碱性条件下才最稳定、涂料中各组分都是阴电性等问题。为此,我们制备出一种稳定且和热敏涂料具有良好相容性能的阴离子石蜡乳液,并确定了其最佳涂料配方。在固定无色染料、显色剂、增感剂、胶粘剂和其他添加剂用量不变时,最佳的涂料配方是填料22%、硬脂酸锌8%、石蜡5%。