链轨节锻造过程的有限元分析

本文介绍刚一粘塑性有限元法的基本理论,进一步完善曲线边界条件的处理、网格再划分等若干具体技术问题。这些具体技术适用于任意形状模具锻造过程的有限元分析。编制了两维通用有限元模拟系统。该系统可以方便地用来分析任意两维锻造问题(轴对称和平面变形问题)。并用该系统分析了推土机链轨节的锻造过程,指出了改进现行工艺的途径和方法。     

大型筒体锻造成形缺陷分析及预防

以大型简体锻造成形工艺为主要研究对象,将大型简体在锻造过程中产生的端面缺陷、内表面缺陷、外表面缺陷、形状缺陷产生原因进行了分析.将生产实际、锻造工艺理论和有限元数值模拟技术相结合,提出合理的预防措施及解决方法,为筒体锻件工艺优化及质量提高起到积极的作用.     

基于有限元分析的锻造工艺优化技术研究现状与趋势

将有限元技术和工程优化技术结合起来，并应用到模锻工艺和模具设计过程中，可提高设计的效率和锻件的质量。本文介绍了锻造成形过程的优化目标函数。阐述了基于有限元分析的优化方法中最具代表性的两种方法——基于灵敏度分析的优化方法和基于目标函数值的拟合优化方法，并说明了它们的基本原理，系统全面地论述了基于有限元分析的锻模优化设计技术的研究现状，总结了各种优化方法的优缺点并指出了未来的研究方向。     

通过应力分析优化曲轴锻模设计

有限元模拟已经成为改进和革新锻造工艺的一个非常重要的手段。 以最佳的设计方案来尽量延长模具的寿命，是降低模具成本的关键因素。巴勒特锻造公司已经开发出了一种能预测模具变形和主应力，从而提高曲轴锻模寿命的新方法。本文介绍了采用三维有限元模拟软件进行模具应力分析和优化曲轴锻模设计的方法。     

螺旋锥齿轮精锻有限元分析与实验研究

对螺旋锥齿轮进行精密锻造工艺有限元分析,分析金属材料的流动规律,获得零件成形过程中的工艺参数,并从3种条件下有限元分析中选取最优化方案。结果表明,铅试件实验从螺旋锥齿轮外形和成形力两方面验证有限元分析的正确性,从而确定螺旋锥齿轮的成形工艺参数和工作环境。     

高碳高铬莱氏体钢的锻造及其缺陷分析与对策

从高碳高铬莱氏体钢的特性入手，阐述了锻造的必要性及Ｃｒ１２钢的锻造工艺过程，对锻造产生的主要缺陷进行了机理分析，提出了防止缺陷的主要对策。     

锻造企业过程质量分析

分析了锻造过程特点，辩识了过程变量，同时探讨了过程变量与过程质量缺陷的相关性。     

Ti-1023合金热变形温度场模拟

以Ti-1023合金热镦粗变形工艺为对象,建立了锻造成形过程中的三维刚塑性有限元模型,在对温度场复杂边界条件做合理简化的基础上,通过合理设计单元类型,运用有限元软件分析了Ti-1023合金在锻造过程中的温度分布情况,得到了反映温度场变化的分布图.其结果对制定Ti-1023合金合理的模锻成形工艺,获得组织和性能良好的产品具有重要意义.     

基于Simufact Forming的涡轮叶片热锻模具磨损计算机仿真分析

以TC4钛合金涡轮叶片热锻过程为研究对象,建立了热锻模具磨损理论计算模型。基于有限元分析软件Simufact Forming建立了涡轮叶片热锻模型,分析了锻造过程中热锻模具的磨损特性。通过试验分析验证了模型的准确性。结果表明:钛合金涡轮叶片锻造过程中上模磨损量较大;有限元分析结果与试验结果最大相对误差为16.67%,证明有限元仿真计算结果较准确。结果能为钛合金涡轮叶片热锻模具优化提供参考。     

锻造企业过程质量分析

分析了锻造过程特点，辩识了过程变量，同时探讨了过程变量与过程质量缺陷的相关性。     

高碳高铬莱氏体钢的锻造及其缺陷分析与对策

从高碳高铬莱氏体钢的特性入手，阐述了锻造的必要性及Ｃｒ１２钢的锻造工艺过程，对锻造产生的主要缺陷进行了机理分析，提出了防止缺陷的主要对策。     

热力耦合作用下叶片锻造晶粒尺寸的预测

采用自行开发的面向叶片精锻过程的三维刚黏塑性热力耦合有限元模拟分析系统,并与适用于TC4钛合金锻造晶粒尺寸预测模型相结合,对热力耦合作用下单榫头叶片精锻过程的晶粒尺寸进行计算,获得叶片锻造过程中不同压下量的晶粒尺寸分布,并分析叶片锻造过程对其晶粒尺寸的影响规律。     

轻卡转向节锻造成形有限元分析

提出了卡车转向节卧式锻造一火成形新工艺。基于刚粘塑性有限元理论,对转向节的一火锻造成形的各个工序建立了三维热力耦合有限元模型。利用大型有限元分析软件对各工序成形过程进行数值模拟,优化得出制坯的合理形状及尺寸,预、终锻过程中金属在型腔的流动过程及充填情况和等效应变及载荷—行程曲线分布,物理实验与模拟结果基本吻合,该工艺已用于实际锻件生产。     

一种快速锻造液压机关键零件设计分析

介绍了一种快速锻造液压机结构特点.建立了关键零件力学模型,并采用大型三维有限元分析软件I-DEAS对其进行模拟.通过对不同结构型式梁的应力、应变场的分析,预测出锻造过程中关键件的应力状态及其变形趋势.经过比较、优化主要零部件的结构,确定其在最佳强度和刚度下的几何尺寸,使材料得到合理分配,充分发挥出所用材料的潜力.     

有限元分析技术在板料冲压中的应用

介绍了一种在板料冲压领域行之有效的分析方法———有限元分析法，并详细介绍了一个集成的工业应用系统。以一个实际零件为例，说明有限元分析技术在板料冲压中的具体应用，叙述了有限元模拟分析的整个过程和步骤，并将模拟结果与实际试验进行了比较。     

17型锻造钩尾框热弯曲成形过程数值模拟

介绍了17型钩尾框锻造工艺中弯曲工步的成形过程,应用PROE软件对钩尾框弯曲锻件进行三维实体造型,并用Deform-3D模拟软件对钩尾框弯曲成形过程进行了三维有限元分析,优化了钩尾框锻造工艺.模拟结果表明,优化后的钩尾框锻造工艺过程设计合理,工件能够良好成形,表明三维有限元分析在锻造行业具有一定的应用价值.     

LD7壳体锻造成形分析及有限元模拟

利用有限元模拟分析软件DEFORM-3D对LD7壳体锻造成形过程进行了模拟,根据铝合金锻造特点,结合生产实际,分析了在成形过程中所出现的缺肉和折叠等问题。通过进一步优化相关工艺,其结果为生产出高质量的铝合金壳体锻件提供了科学的依据。     

金属成形过程中热力耦合分析技术的研究

金属成形过程中，温度对金属的变形行为具有很大影响，尤其是高温成形过程。基于有限元的热力耦合分析是研究金属变形的有效方法，本文对热力耦合分析技术进行了系统的研究，推导了有限元公式，提出了耦合分析的计算模式。开发了通用的分析二维金属成形过程的有限元分析软件Ｓ—ＦＯＲＧＥ。通过对圆柱体镦粗实验的模拟，说明了该方法和软件的正确性。     

基于ANSYS的80MN等温锻造液压机有限元分析

80MN等温锻造液压机是根据用户专有的工艺需求而设计的专用液压机,属于重型锻造装备。根据技术协议,要求设计出三维模型,然后采用三维软件SolidWorks对80MN等温锻造液压机进行建模,并利用有限元分析软件ANSYS分析优化液压机的机身结构,合理优化了结构布局和材料的利用率,为公称力在60MN～100MN范围间的等温锻造液压机的快速设计提供了参考和借鉴。     

齿轮粉末锻造的变形力分析及其过程数值模拟

应用粉末烧结材料广义塑性理论,分析和计算了齿轮粉末锻造成形镦粗、复压的变形力和密度,运用MARC有限元数值模拟了粉末锻造齿轮的成形过程,讨论了数值模拟和理论计算结果。