冷挤压模结构的改进

本文介绍了３种改进结构的冷挤压凹模,分析了传统结构的新结构凹模的优缺点。     

提高冷挤压模具寿命的工艺措施

此文分析了冷挤压凸模、凹模在使用过程中产生的磨损塑性变形、疲劳破坏和断裂、寿命不高的原因，以及采取的相应措施。分析指出，模具材料碳化物分布不均、凸模硬底偏低、机加工出现刀痕、工作部分圆角尺寸全合作、热处理工艺不当、润滑不良、未采取去除力措施、凹模配合过盈量不合适等是造成上述缺陷的主要原因。试验表明，选择合适的模具材料，进行合理的模具设计、提高模具的加工精度、防止磨削裂纹、合理润滑、经常性的消除应力     

冷挤压组合凹模结构优化设计

首先用光弹性实验测利凹模内壁的压力分布情况，然后用有限元优化方法设计组合凹模各圈直径及过盈量，最后用光弹性实验对优化结果进行了验证。     

冷挤压凸模结构的改进

研究了凸模形状、结构－工艺因素、压应力和拉应力对冷挤压凸模耐用度的影响。概述了提高凸模用度的具体途径。列出了高耐用度凸模的主要类型及其采用的条件。     

冷挤压双层组合凹模的最佳设计

此文应用厚壁圆筒弹性解，推导了冷挤压双层组合凹模，具有最大弹性极限时所能承受的最大挤压应力的计算公式，以及满足上述条件时双层组合凹模分界面半径和分界面过盈量的计算公式。利用上述各式，可使组合凹模获得最佳设计。     

硬质合金冷挤压凹模的热处理强化

本文叙述了ＷＣ－Ｃｏ硬质合金特别是ＹＧ２５牌号硬质合金的渗硼淬火热处理强化工艺和不同钴含量的合金的强化处理效果以及强化处理的合金应用效果，并对其强化机理进行了讨论。     

冷挤压模具结构设计

冷挤压模具结构的合理设计对于保证挤压零件的尺寸精度，提高冷挤压工作的稳定性，延长模具使用寿命等各方面都是至关重要的。此文对冷挤压模具中的凸凹模固定结构，调整结构有独到的见解，特介绍给广大同行。     

冷镦模具的冷挤压加工

介绍了利用冷挤压技术生产冷镦模具的优点和方法 ,以及典型冷镦模具的制造过程。     

汽车异形齿类零件复合挤压成形技术的优化

分析了汽车零件中1种异形齿形类零件,即离合器轮毂类零件的结构特点及其复合冷挤压成形加工工艺的技术难点,详细阐述了此种类型零件复合冷挤压成形技术的模具设计要点,以及模具的加工、安装和调试。针对现有复合冷挤压成形技术存在的问题,提出了改进优化的方案,设计了改进优化的凹模、凸模以及坯料,通过试验验证了优化的效果。     

锥形冷挤压件的工艺计算

提出了以相对深度和断面缩减率两个指标来综合分析锥形冷挤压件变形程度的方法。通过工艺实践证明 ,该工艺计算方法基本可行。     

3Cr2W8V钢用于冷挤压模

通过一个冷挤压零件实例,说明模具选材应根据模具负荷特征、失效形式进行。热作模具钢3Cr2W8V用于冷挤压模取得明显效果。     

影响冷挤模寿命的因素

介绍了影响冷挤模寿命的几个因素，并且就这些影响因素产生的原因，以及如何克服进行了分析和阐述，为在生产中及时排除这些影响因素起到了很好地借鉴作用。     

冷挤压模具的失效与寿命

从实际生产中所碰到的问题出发,从不同的角度讲述了冷挤压模具的失效形式与防护。     

冷镦螺栓凹模的结构设计

冷镦圆头凹模是冷镦螺栓生产过程中的关键模具。试验发现，整体凹模在冷镦过程中受三向拉应力作用，极易发生开裂而造成早期失效。为消除应力集中，以3层套圈组合结构代替整体凹模，在结构上采用两种形式，并给出确定组合凹模几何参数的两种方法，最后提出用组合模具结构代替整体模具结构的设计原则，使冷镦螺栓凹模达到较高寿命。     

高温合金零件的冷挤压工艺及模具设计

以“尾钉”为例,分析高温合金的切削工艺特点,设计了合理可行的冷挤压工艺和模具。     

模具寿命特性的探讨

介绍了与模具寿命相关的术语和概念,通过构建探讨模具寿命特性的关联逻辑导图,阐述了模具寿命与生产率及产品成本的关系,同时对影响模具使用寿命的诸多因素进行了分析。提出模具的寿命是在一定时期内模具结构设计、模具零件材料性能、加工及热处理工艺、模具的使用及维护等各项相关指标的综合体现。     

小型薄壁套管多工位冷镦挤工艺

小型薄壁套管类零件,整体尺寸较小且内外结构复杂,加工方法的选择和成形工艺设计方面是生产该类零件的重点和难点。针对上述难点,采用适合中小型零件批量加工的多工位冷成形加工方法,并根据成形理论分析,初步设计出两种较合理的六工位冷成形方案,对成形过程采用Deform-3D软件数值模拟。得出先反挤压成形薄壁端的最大载荷为5.6×104N,远小于先镦粗成形凸缘的最大载荷;台阶深孔的成形采用杯-杯复合挤压,其损伤值远小于材料的临界损伤值。最终通过生产试验验证模拟结果的最佳工艺,且成形后小型薄壁套管的内部组织分布合理,无冷镦缺陷。