微拉深成形工艺及模具设计研究

利用实验研究和数值模拟分析相结合的方法来研究厚度为0.2 mm以下纯铜薄板的微拉深成形工艺及模具设计.通过一系列几何尺寸相似的杯形件的微拉深实验获得实验数据-成形力曲线;利用数值模拟研究了摩擦系数μ、相对模具间隙C/t和相对凹模圆角半径Rd/t对最大成形力的影响.研究表明,对最大成形力而言,摩擦系数μ的影响最为显著,而相对模具间隙C/t和相对凹模圆角半径Rd/t的影响在制造误差范围内不明显.在考虑摩擦条件的尺度效应的情况下,无量纲设计方式是一种比较有效的微拉深工艺及模具设计方法.     

DT3外壳拉深工艺的改进

针对DT3外壳拉深过程中出现的问题,从拉深工序安排、模具加工工艺及润滑几个方面给出了改进措施,大大缩短了生产周期,降低了生产成本,明显改善了产品的外观质量和模具寿命。     

汽车覆盖件双动拉深模参数化设计中的概念设计

针对目前国内模具CAD结构设计效率低下而专用模具CAD软件适用面过窄的情况,以模具零部件间的尺寸链表为核心,用变参的方法开发汽车覆盖件双动拉深模具参数化设计系统,并完成了其中的概念设计部分,不仅降低了常规模具CAD系统的开发难度,而且极大地提高了模具设计效率。     

钼在深拉深时产生开裂原因初探

钼在深拉深过程中,极易产生横向开裂和纵向开裂。通过钼在拉深过程中的受力分析,初步探明了零件产生开裂的原因。通过试验,提出了有关的解决措施,并在生产中得到了验证,钼件拉深开裂问题基本上得到了解决。     

固体颗粒介质拉深新工艺及成形模具设计

鉴于传统的充液拉深中存在液体介质密封困难、装置复杂等问题,提出了以固体颗粒代替液体介质的新工艺,通过对拉深过程中筒壁的受力分析得出固体颗粒介质拉深新工艺可以有效的减小成形过程中筒壁的拉应力,有利于提高材料的成形极限。自行设计了试验模具,通过对LY12M板料的拉深试验,验证了固体颗粒介质拉深新工艺的可行性,试验获得的极限拉深系数达到了0.51,优于传统刚性模拉深工艺。     

盒形件增量拉深成形数值模拟及工艺试验

为了探索板料增量拉深成形的特点和规律,设计了增量拉深成形轨迹,用Deform-3D模拟软件,对盒形件增量拉深过程进行了数值模拟,分析了凹模圆角半径和凸模进给速度对成形件质量的影响,获得了成形过程中的等效应力和等效应变;并设计了具有双向调节机构的增量拉深模,在Gleeble1500D热模拟试验机上进行了工艺试验验证.结果...     

变薄拉深过程的数值模拟

利用上限元法对变薄拉深过程进行了数值模拟。在考虑加工硬化的基础上分析了凹模、芯轴与制件之间的摩擦因子以及变形比对变薄拉深工艺过程的影响。     

热水器封头零件拉深工艺研究

由于热水器封头顶部曲面形状,其拉伸工艺参数只能通过反复的试验才能确定,费工费力。应用有限元Dynaform软件对热水器封头的拉深工艺进行了有限元分析,研究了压边力、拉延筋设置、毛坯尺寸等参数对热水器封头成形质量的影响规律;针对原工艺的不足,提出了采用小尺寸毛坯和环形半圆形拉延筋改进的新工艺方案。它能显著降低压边力、提高拉深件的可成形性和成形质量,同时也能提高材料利用率。     

新型液压—机械拉深模与工艺过程数值模拟

介绍一种新型液压—机械拉深模装置,液压力能在拉深过程中形成径向推力、摩擦保持及流体润滑效应,建立与新型液压—机械拉深模相应的数值模拟模型,通过添加节点力和单元力来实现径向推力和凹模腔压力建模。用建立的模型,设置与实际试验相一致的工艺参数,对08Al拉深钢板进行数值模拟计算,将模拟计算结果与实际实验结果进行对比,说明径向推力和凹模腔液压力建模的正确性,为进一步进行液压—机械拉深工艺研究奠定基础。     

基于势函数的拉深件板坯通用设计方法

板坯设计作为拉深成形的首道工序,对拉深成形的成败起着基础性的作用。板坯的形状与尺寸将直接影响到拉深过程中材料的流动以及制件的最终品质。基于一定的工程假设,建立了物理上合理,数学上适定的,以势函数表达的凸缘塑性流动的平面势流边值模型,提出了与拉深件几何构形复杂度无关的通用板坯设计方法———逆向逐层展开算法。     

充液拉深装备中压边压力闭环控制系统调节器的设计

根据作者近年来研制充液拉深装备控制系统的经验,对该装备压边压力闭环系统的控制规律进行了从理论到实践的较系统的研究：首先建立了被控对象的数学模型,然后应用频率特性法对系统进行校正分析,从而得出系统的控制规律。在实际装备上应用此控制规律时,根据系统的实际响应,对控制规律进行了调整和改进。实验结果表明,改进后的控制算法简单、实用,而且可取得良好的控制效果。     

深筒状拉深零件切边模具设计

根据深筒状拉深零件不适宜采用传统的机加工艺进行切边的工艺特点,设计出连续旋转式切边模具。利用螺杆螺母机构将压力机的直线运动转化为凹模的旋转偏心运动切去工件的不平整边缘,大幅提高了切边效率。调节定位柱的长度可控制圆筒形件的切边高度,同时便于刃磨。加工后的工件表面光整,高度一致。     

保证汽车覆盖件具有优良拉深工艺的方法

汽车覆盖件的工艺性关键是拉深工艺性,车身表面质量的好坏也取决于覆盖件拉深的结果,必须认真分析覆盖件的拉深工艺。采用案例分析法,从汽车覆盖件材料的合理选用、冲压工序的合理安排、拉深冲压方向和压料面的正确确定、反拉深成形的合理安排、拉深工艺补充部分、工艺冲孔或切口的合理确定以及拉深筋的合理设置7个方面,对汽车覆盖件的拉深工艺进行了分析。通过这些工艺的合理安排与确定,可有效地抑制汽车覆盖件拉深过程中起皱和裂纹的产生,提高拉深稳定性,保证汽车覆盖件具有良好的拉深工艺。     

汽车覆盖件拉深模型面设计

阐述了汽车覆盖件的成形特点和覆盖件拉深模型面设计的基本原则,提出了包括冲压方向、工艺补充面、压料面、拉深筋及拉深台阶等设计的常用方法.以前车门外板为实例,具体分析了其成形特点,找出车门外板类冲压件成形的共性,分析车门外板类覆盖件的成形方法,为类似零件成形工艺的制定提供一定的经验.     

前面罩工艺分析与拉深模设计

介绍了拖拉机前面罩零件生产工艺,利用零件的数学模型通过近似计算法,计算出了拉深工序拉深力和压边力大小,同时重点介绍了前面罩零件拉深模工艺分析及模具结构设计要点。该拉深模结构紧凑、制造简便、成本低、操作方便、生产效率高。     

筒形件拉深挤边模具设计与工艺

叙述了筒形件拉深挤边的复合工艺,对其原有的冲压工艺进行了改进,将原工艺采用3副单工序模进行3次拉深成形及一道机加工工序来生产,改为采用3副单工序模拉深,其中最后一副单工序模进行拉深带挤边的复合新工艺,从而减少了一道机加工工序,重点介绍了拉深挤边的过程及模具结构的特点.生产实践证明,模具质量稳定,生产的零件符合要求,提高了生产效率,降低了生产成本.     

制动毂挡尘盖拉深成形过程的应力应变分析

在大型CAD软件Pro/E中建立了汽车车轴制动毂挡尘盖拉深成形的凸凹模模型,运用大型商用有限元软件MSC.Marc,对其拉深成形过程进行了数值模拟.分析金属材料在拉深时的流动情况及挡尘盖在拉深后的应力应变分布规律,重点研究了压边力和凸凹模间隙对板材成形性能的影响,分析了起皱和破裂产生的原因、特点、影响因素以及预防措施等.模拟及试验结果表明,工件在拉深时,凸缘部分材料易产生失稳起皱现象;凸、凹模之间的间隙是影响盒形部分产生破裂的主要原因.当刚性压边圈与凹模之间的间隙减小到1.2倍的料厚时,能获得表面质量光滑的合格件;当凸凹模及浮动凸凹模之间的间隙大于料厚时,能确保拉深过程顺利进行.     

轻型车前照灯反光镜拉深成形工艺及模具设计

轻型车前照灯反光镜是由抛物曲线构成的三维曲面深拉深件。在成形过程中容易产生起皱和拉裂现象。为解决这些缺陷，分析了反光镜拉深成形工艺及成形方法，在设计模具时重点考虑拉深筋参数的可变性，在理论计算的基础上，采用逐步增高拉深筋的试验方法，探讨了拉深筋参数对成形结果的影响，从而得到最佳的实际值。实际生产验证模具结构合理，拉深筋调整简单，模具调试周期短。     

热等静压用半球形钢包套的拉深模具设计

热等静压HIP是铍材成型生产的重要组成部分。简述了热等静压用半球形钢包套的工艺要求,提出了使用冲压拉深模具加工半球形包套的加工方法,讲述了包套拉深模具的设计,着重讲述了模具设计的要点,以及包套的使用效果。     

Analytical and experimental analysis of deep drawing process for bimetal elements

The paper presents the concepts of solving of deep drawing process for bimetal elements of sheet materials. The inertia forces, plastic hardening behaviour of the deformed material and dynamic stress are utilized in the problems of plasticity. The experimental results and general conclusion are presented at the end of the paper.