磁浮压缩机的原理及系统模型的研究

迄今为止,尚未见到磁悬浮技术在往复压缩机上应用的报道和文献.分析了传统卧式往复压缩机活塞连杆运动的规律,设计了一种集磁悬浮和线性驱动技术为一体的往复磁悬浮式压缩机机构,该机构利用作用于活塞连杆上的磁场力,使其力偶矩与连杆活塞的重力矩相平衡,使活塞对缸体的正压力趋向于零或等于零的理想状态,从而使摩擦副间的摩擦力达到最小.     

发动机连杆疲劳试验方法探讨

连杆是往复活塞式发动机中能量转换的核心部件,对连杆进行疲劳寿命分析就尤为重要,本文从分析计算连杆疲劳强度试验条件出发,介绍了一种连杆疲劳强度试验的方法,对提升连杆质量具有指导意义。     

关于轴向马达的改进

一个轴向马达由成对对置的活塞／气缸驱动，它们设置成以圆形阵列环绕马达中心轴线。在每对活塞中对置的活塞由相应的连杆连接，通过一个动力传送器和Z形曲柄组合，连杆从活塞把推力传送到一个输出轴。设在传送器中的往复联接件把连杆连接到传送器。在工作时，往复联接件来回摆动，保持连杆与相应的成对活塞基本上对准，减少了在活塞上的侧向推力。     

无油润滑空压机活塞连杆组件结构改进设计

针对当前摇摆活塞式无油润滑空压机活塞连杆组件存在的一些缺陷提出改进设计,包括活塞盖板的紧固方式、连杆大头轴承的装配结构等,通过采用膨胀栓紧固方式替代原来的螺钉螺纹紧固方式,消除了活塞盖板的松脱隐患。采用偏置螺钉紧固替代原来的正中螺钉紧固,增强了活塞盖板的防松转能力,采用完整轴承座孔,结合加热法紧固轴承替代原来的裂槽式轴承座孔结合螺钉紧固轴承,有效地提高了连杆大头轴承的使用寿命。     

国外往复活塞式压缩机无油润滑技术综述(一)

广义地说无油润滑压缩机应包括:往复活塞式、膜式、螺杆式和离心式等。而目前无油润滑的大量问题均属于往复活塞式者。本文只论述往复活塞式压缩机的无油润滑问题,以下所称“压缩机”也均指往复活塞式而言。往复活塞式压缩机的无油润滑密封形式可分两类:(一)无接触式——活塞和填料,或者只是活塞,采用迷宫密封。(二)接触式——用自润滑材料制造活塞环和填料进行密封。     

摆杆约束往复活塞式压缩机动平衡设计分析

针对摆杆约束型往复活塞式压缩机的运转特性及结构特点,采用过量平衡法对其活塞连杆组件派生的往复惯性力进行适当的消减和转移,藉此缓解压缩机在铅垂敏感方向的振动强度,从而提高压缩机的工作可靠性。介绍了该类压缩机活塞连杆组件的动平衡措施,利用Matlab软件对压缩机的平衡质量和平衡相位等动平衡参数进行了设计分析,最终获得较优的动平衡布局方案。经实机检测证实,采用过量平衡法能有效减少压缩机的噪声和振动强度。     

摆杆约束往复活塞式无油润滑空气压缩机的研究

提出一种新型往复活塞式无油润滑空气压缩机,在传统曲柄连杆机构的基础上增设一个摆杆机构,以此约束连杆和活塞以近乎直线往复的方式进行工作,从而缓解活塞及密封环对气缸的侧压力与敲击强度。与传统机型相比较,新型压缩机摩擦功减小了7.4%,噪声下降约1dB(A),密封环寿命提高约10%,高度降低24%。建立了新型压缩机的数学模型,对其摆杆约束机构的特性进行了分析。研究表明:增设摆杆可以大幅度地减小活塞及密封环相对于气缸的摆动幅度,有利于降低它们对气缸的侧压力和敲击强度;另外,曲柄的运转方向对摆杆机构的运动学特性和动力学特性影响较为明显,将机构的急回行程与压缩机的进气行程呼应设置有利于改善摆杆的受力状况。     

低速重载工况下连杆小头轴承变形与润滑耦合分析

连杆小头轴承是内燃机中的关键摩擦副,在低速重载工况下容易发生变形和咬合失效,是影响重型卡车发动机可靠性的重要原因。为揭示低速重载工况下连杆小头轴承的性能,以某6缸柴油机连杆小头轴承为分析对象,考虑连杆小头轴承和活塞销孔轴承对活塞销的摩擦转矩,建立柴油机活塞-连杆-曲轴摩擦动力学模型,在此基础上耦合连杆小头轴承的瞬时弹性变形,对比分析轴承变形对连杆小头轴承润滑性能的影响。研究结果表明：在低速重载工况下,忽略轴承变形可能会使预测的活塞销旋转方向相反;连杆小头轴承在吸气冲程受拉会产生严重变形,并且导致轴承与活塞销间润滑性能下降。     

龙门加工中心在汽车连杆制造中的应用

连杆是汽车活塞式发动机的主要传动件之一,它的作用是将活塞的直线运动转变为曲轴的旋转运动,并把作用在活塞组上的燃气压力传给曲轴,所以连杆除上下运动外,还左右摆动,做复杂的平面运动。连杆工作时主要承受气体压力和往复惯性力所产生的交变载荷,要求具有足够的疲劳强度和结构刚度。同时,由于连杆既是传动零件又是运动件,不能单靠加大连杆尺寸来提高其承载力,需要综合选用材料、结构设计、零件加工等来保证连杆的质量,所以连杆的     

新型摇摆活塞式无油润滑空气压缩机的研究

提出一种新型摇摆活塞式无油润滑空气压缩机,利用活塞摇摆运动时与气缸形成的侧隙构成进气通道,并利用曲轴箱作为压缩机的进气消声室。新机型摒弃了易损件进气簧片阀,拓展了进气消声器容积,与传统摇摆活塞机型相比无故障工作时数提高约119／6、噪声降低约5～6dB（A）。研究表明,气缸向压缩行程一侧适当偏置,同时辅以较大数值的曲柄连杆比λ,可以实现活塞侧隙进气,并能确保压缩行程时密封环对气缸的密封性,另外还可减小压缩机的体积;但是,为了缓解活塞对气缸的敲击,必须设置缓冲装置,而且需要强化连杆的散热和隔热,以减小连杆轴承的温升。     

活塞压缩机压缩连杆有限元分析

使用ANSYS对分体式压缩机的压缩连杆进行了有限元分析。在假设条件的基础上，建立了压缩连杆的有限元分析模型。通过计算分析，得到了压缩连杆的应力分布，为往复压缩机连杆应力、应变以及疲劳寿命的分析研究提供了基础，对于指导设计具有一定的意义。     

六缸压缩机曲轴系动力学仿真和疲劳强度分析

针对压缩机曲轴系统中的连杆、活塞的速度、加速度及受力计算问题,运用Pro/E和ADAMS软件构建压缩机曲轴系统的刚柔耦合动力学模型,利用ANSYS软件对压缩机曲轴系统进行模态计算,利用ADAMS虚拟样机技术对压缩机曲轴系统进行运动学和动力学仿真,并以此对压缩机曲轴进行疲劳强度校核,为曲轴系统优化设计提供新的设计思路.     

U型连杆在舰船用空压机上的应用研究

通过建立U型连杆的三维物理模型,结合数学理论及有限元的分析方法,并以和工程应用有密切联系的指标为目标,进行空压机连杆结构及安装方式优化,以求在舰船用空压机上取得最大的减振降噪效果.     

3W2型高压力压缩机机构动力学分析及曲轴疲劳研究

针对压缩机压力的大幅度提高所带来的压缩机核心部件曲轴的强度分析问题,对压缩机机构进行了动力学分析及曲轴疲劳研究。首先基于多刚体系统相关理论建立了曲柄连杆活塞机构多刚体模型,使用ADAMS对其进行了运动学仿真,得出了活塞某一时刻的位移、速度、加速度值,然后与活塞此刻的理论计算结果进行对比,发现两者的误差都在允许的范围内,进而对其进行了动力学仿真,得出各连杆轴颈所受到的交变载荷,为下面曲轴的疲劳分析提供基础。最后对其关键部件曲轴进行了静态特性分析,在交变载荷的作用下完成其静态强度和疲劳强度的校核。研究结果表明,从应力曲线图与应力幅值曲线图中得出其安全系数均在许用范围内,证明其强度满足设计要求。     

往复式风冷全无油压缩机的设计与研究

为使往复式风冷全无油压缩机设计合理,提出了设计时应注意的问题,对压力比的确定、轴承的选择、活塞环和导向环的结构、全无油压缩机的冷却以及结构参数径长比的选取等进行了探讨。结果表明:选用较小的压力比,结构参数径长比λ取1/6~1/7,可使活塞环和导向环具有较高的运行寿命;选用脂润滑轴承并进行相应结构设计,保证了连杆大小头和主轴承的润滑;用自润滑材料制造活塞环和导向环,活塞环采用搭接口和一槽双环结构,解决了环与气缸间的润滑与密封问题;良好的冷却系统设计降低了温度,提高了整机运行的可靠性。     

一种新型商用CO_2跨临界循环压缩机开发与研究

介绍了一种新型商用跨临界CO2循环压缩机,并对此压缩机的关键部件,如壳体和连杆的设计及其应力分布进行分析,同时对压缩机内的油路进行设计,保证压缩机内油压平衡.在自行设计的跨临界CO2压缩机性能测试试验台对跨临界CO2压缩机及其热泵系统进行了系列实验研究,根据实验数据拟合出压缩机的等熵效率和容积效率公式.研究结果表明,在吸气压力为4.0 MPa,气冷器排气温度为25℃工况时,压缩机制热量在58～65 kW之间,制冷量在49～52 kW之间.跨临界CO2热泵系统在按照"一次加热"方式进行实验时,名义工况下出水温度分别为55℃和85℃时,热泵系统制热系数COPh分别为3.46和2.82.系统性能系数随着气体冷却器出水温度的升高而降低,但却随着蒸发器进水温度的升高而升高.冷却水进水温度越高,热泵系统效率越低,因此热泵热水器系统更适于"一次加热"供水系统.     

运转干涉与行程选择的关系

连杆和活塞直联的小型压缩机,结构参数选择不当很容易发生连杆和气缸的运转干涉.分析运转干涉的影响因素,给出避免干涉的条件关系,并通过数值处理给出不同条件下的S/D曲线图.     

基于角域的往复压缩机连杆小头瓦故障诊断

针对往复压缩机在线故障诊断时难以提取连杆小头瓦故障特征的实际情况,提出了一种基于角域分析原理的在线诊断方法,简述了往复压缩机连杆小头瓦无反向角和敲击故障诊断的分析方法,并通过诊断案例证明了角域分析的实用性.     

往复式压缩机连杆数字化分析与设计

基于VC＋＋编程语言和Pro／E软件,开发了往复式压缩机连杆的数字化分析与设计系统。依据热力学与动力学原理分析连杆的受力,应用Matlab软件绘制载荷曲线;根据设计参数的随机性,分析连杆的疲劳强度可靠度和参数的灵敏度,用VC＋＋6．0实现数字化的分析过程;综合考虑各参数对可靠度的影响及控制的难易程度,确定设计数据,并以Pro／E的二次开发工具Pro／TOOLKIT进行数字化设计。