基于短纤维增韧的复合材料制孔毛刺和分层抑制研究

由于复合材料的各向异性、树脂导热性差和层间韧性低,在二次机械加工特别是钻削制孔过程中,复合材料易产生毛刺、分层等缺陷和损伤,将短纤维层间增韧方法用于钻削损伤的抑制研究。制备低密度芳纶短纤维薄膜,采用低压接触成型工艺制备了含短纤维增韧与未增韧的复合材料层合板,进而在加工试验台上进行钻削试验。通过对试件加工孔的红外无损检测和显微观测,研究转速和短纤维增韧对复合材料制孔损伤的影响,结果表明提高转速和短纤维界面增韧可改善制孔质量。基于短纤维与基体间相互作用,揭示其增韧机理是由于短纤维在层间形成的丰富桥联抑制了分层扩展,同时短纤维与层间树脂复杂的破坏机制而产生额外的能量耗散,并讨论短纤维参数对增韧效果的影响。该方法为复合材料高质量加工提供借鉴意义。     

浅谈机械加工过程中的深孔加工技术

随着科学技术的飞速发展，各行各业对于自己专业领域的机械设备要求也越来越专业，尤其是一些特殊的领域，对于机械零部件的要求甚至可以用苛刻来形容，本文重点谈及钻孔技术特别是机械加工过程中的深孔加工技术，对于深孔机械设备的质量以及加工技术要求也随着技术的进步变得更加严格，深孔加工技术在机械加工过程中也最为困难，是技术难题，也是很多机械工程师研究的重点。深孔加工技术在机械加工工艺中属于关键技术，同时也是最为复杂的技术之一，本文就在实际的机械加工过程中的加工实例来探讨深孔加工技术方法，希望对读者有所帮助。     

VH80 C80X1400VE阻尼减振车刀的 研发与应用

正一、概述机械加工过程中孔加工所占比例较大,约占整个加工工作量的1/4,而深孔加工又是内孔加工中尤为重要的一部分。深孔加工配套刀具目前基本上由SANDVIK国外巨头垄断。虽然我国制造业量约占世界市场份额的28%,但数控刀具依赖需要大量国外进口,尤其在深孔加工领域。阻尼减振刀具是机械加工行业一颗璀璨的明星,可有     

内钩成形伸缩刀具

目前机械加工过程中采用的刀具,为固定在车床上的定位刀具或多把切削刀组成的固定复合刀具。在机械加工过程中,一般刀具固定不动,工件旋转来达到切削加工的目的;但若加工工件大的或偏心设计的产品需大型的机械加工设备。内钩成形伸缩刀具克服现有技术存在的不足,而提供一种结构简单,使川方便可靠,对加工工件进行夹紧并固定不动,而所述成形刀具旋转转动的内钩成形伸缩刀具。     

碳纤维复合材料孔加工缺陷的研究进展

碳纤维复合材料属于难切削加工材料,在产品生产过程中容易出现孔的分层、出入口的毛刺和劈裂等缺陷。综述分析了碳纤维复合材料孔加工的主要缺陷和形成机理,同时给出了减少孔加工缺陷的主要途径,概括了提高碳纤维复合材料孔加工质量的有效方法,并展望了未来发展趋势。     

新型可转位钻头深孔加工关键技术

深孔加工是机械加工的一个重要分支,同时深孔加工的方式也是机械加工的一个重要课题。随着机械行业的加速发展,极大地推动了对深孔加工的需要,但我国的一些行业还在沿用一些陈旧设备和传统的孔加工方式,如枪钻、扁钻及麻花钻等,大多为高速钢材料,切削速度低、效率低下。同时,枪钻主要进行较小直径（〈20mm）的深孔加工,而麻花钻在深孔加工中存在不易冷却、排屑不畅及断续加工等问题。     

超越离合器保持架窗孔的加工

通过对航空用超越离合器保持架工艺的分析，根据其特殊的技术要求，采用先热处理，再机械加工成形的工艺，其中保持架窗孔利用电火花加工。主要对电加工窗孔工艺实现过程中的关键环节进行了详细设计分析，并对工艺方案进行验证。     

基于DEFORM仿真对深孔钻加工进行优化

<正>1引言孔加工是一种重要的加工方式,据统计,当前孔加工约占机加工总时间的36%。孔加工是一个隐蔽的过程,其切削工艺复杂,集金属挤压、金属切削以及金属磨光三种工艺于一体,在切削过程中会形成高推力、高扭矩、高温度。孔加工是最复杂和最有可能出问题的金属切削工艺之一,而深孔钻削则是孔加工中最难的一种类型。深孔钻削是机械加工中的难点,主要表现为:刀具悬伸长,加工容易产生震动;目前机械加工中的钻     

浅谈孔加工需要注意的一些问题

据有关资料介绍,孔加工的工艺过程约占整个机械加工比重的30％左右。在紧固件的切削制造中,内螺纹孔的加工显得更为突出。加工孔与加工外圆相比较,加工孔要比加工同样尺寸、同样精度的外圆显得难度大些,这是因为孔加工的工作条件较为不利,孔内位置狭小、加工所用的刀具尺寸受到被加工孔尺寸的限制、     

基于机械加工的深孔加工技术研究

随着我国机械化工艺水平的日益提高,在生产活动期间深孔加工技术的应用越来越广泛。然而,在机械加工领域,深孔加工技术存在各种问题,一定程度上阻碍了技术水平的提高。文章主要介绍深孔加工技术的重点与难点,分析在机械加工中提升深孔加工技术的有效措施,为机械加工可持续发展打下坚实基础。     

碳纤维复合材料孔加工研究现状

根据碳纤维复合材料的特性和制造加工中存在的问题,综述了碳纤维复合材料孔加工时加工工艺、钻头几何参数及其材料、机床振动、材料制备缺陷等因素对钻削加工损伤(尤其是分层损伤)的影响和抑制方法、钻削建模与仿真以及叠层孔加工等方面的研究最新进展,重点关注了钻削诱导的分层损伤形成机理以及一些特殊工艺,如振动辅助钻削、螺旋铣削孔加工、磁性胶体垫板孔加工技术和高速钻削技术等对碳纤维复合材料孔加工质量改善效果。     

纤维增强复合材料的机械加工技术

随着我国科学技术不断发展,复合材料在建筑建设中得到了广泛运用。在日常生活中,常见的复合材料有强化合金和金属陶瓷等,为社会建设与发展带来了便利。主要研究了纤维增强复合材料机械加工技术,对纤维复合材料的性能进行了详细阐述,对复合材料加工特性进行探索,并对复合材料机械加工技术进行了研究,希望能够对我国机械加工技术提供些参考依据。     

铝件阶梯孔用成形扁钻的设计

对于阶梯孔零件的切削加工,在零件孔径尺寸均不太大的情况下,成形麻花钻、组合钻及阶梯铰刀等是最常用的刀具。而采用成形扁钻作为加工阶梯孔的成形刀具,是利用扁钻所具有的刚性好、轴向尺寸小、制造及加工方便等特点。因此在阶梯孔的切削加工中,成形扁钻得到了较为广泛的应用。     

钻削深孔通用子程序的开发

孔加工是机械加工中面广量大的加工方式,工程上规定孔深二和孔径也之比大于5的孔称为深孔。孔的深度与直径之比越大,工艺刚性越低,切屑顺利排出和润滑冷却的难度越大。通过对深孔加工动作过程的分析,指出深孔加工通用指令存在的问题,并提出合理的动作过程,编制了程序流程图和通用于程序。     

特种加工技术在航天工业中的应用

特种加工包括化学加工、电化学加工、电化学机械加工、电火花成形加工、电火花线切割加工、电接触加工、超声波加工、激光束加工、离子束加工、电子束加工、液体喷射加工及各类复合加工等。 航天工业由于涉及到众多特殊材料,如难切削加工的材料、隔热材料、耐幅射材料、高强度材料、各种加强纤维材料、复合材料和精密陶瓷材料,其加工难度用常规制造技术难以胜任。因此,特种加工已广     

金属陶瓷零件近净成形技术

等离子熔射成形技术在金属陶瓷复合材料的近净成形中具有明显的技术优势。通过金属陶瓷零件熔射近净成形实验，详细分析熔射工艺过程和工艺参数对成形件质量的影响。研究表明等离子熔射成形技术可快速制造金属陶瓷零件，实现成形与加工一体化，且工艺简单、成本低，是金属陶瓷复合材料成形技术中很有发展潜力的方法。     

异质多元多层印制电路板精密孔机械加工

孔是实现印制电路板层间互联及电子元器件装配的核心组成单元,机械钻孔是印制电路板制孔的主要方法。要在印制电路板上进行高密集度孔群的连续可靠、高质量、高一致性和高稳定性加工非常困难,涉及的异质多元多层复合材料机械加工理论复杂,也对加工刀具、加工技术提出了严峻挑战。从机械加工的角度归纳了典型印制电路板分类、组成结构与热力学特性,并提出其机械钻孔加工面临的难点;从材料变形与断裂、钻削热、钻削力与扭矩、孔创成机理、刀具失效机制五个方面,总结了典型印制电路板钻削理论的最新进展,综述了印制电路板用钻头设计、钻孔加工工艺和钻削过程检测技术的研究现状,从印制电路板微孔钻削加工理论、微细刀具优化设计、低温介质辅助钻削加工与孔质量无损检测方面指出了现有研究存在的问题,并结合新一代高端印制电路板发展趋势与孔制造需求,提出了未来印制电路板孔加工研究应重点关注的方向。     

提高高速钢刀具耐用度的新途径—带磁切削

随着科学技术的发展,新的刀具材料不断出现,解决了一些机械加工中的难题。但是在机械加工行业,高速钢刀具还占有很大比例。尤其是复杂的成形刀具,难于制造的孔加工刀具,刃口锋利的精加工刀具等。由于高速钢刀具红硬性较差,限制了切削用量的提高。尤其在较高的切削速度下,刀具易于磨     

SiCp/Al复合材料在常规与超声振动辅助条件的切削过程和表面形成的有限元分析

SiCp/Al复合材料是一种典型的难加工的材料,由于其基体中颗粒增强导致常规切削中加工质量差、切削阻力高、加工损伤高,机械加工性差,常规切削已不能满足加工要求。通过切削仿真,对比分析常规与超声振动辅助切削条件下复合材料的切削过程、SiC颗粒的损伤特性、工件的表面形貌与亚表面损伤。结果表明,相比于常规切削,超声振动辅助切削可以提高复合材料的表面完整性,减少复合材料的亚表面损伤,并且能够提高工件的表面质量。     

基于塑料尼龙加工的内外圆两用车刀设计

为了提高机械加工过程效率和柔性,设计了一种既能加工外圆又能镗内孔的两用车刀。该种车刀充分考虑到机械加工对刀具的需求和特点,将传统的车刀形状、角度和其它具体参数进行重新设计,以满足高效率的加工生产需要,从而提高企业生产中的加工效率。通过实践结果表明,该刀具在机械加工的过程中,尤其在加工塑料尼龙等材料类产品时,能有效地满足生产要求,并能大幅度地提高整体加工效率。