吐哈井下公司带压洗井提高作业效率

<正>带压洗井作业是指通过车装式、高压注水井清洗作业设备-带压洗井车,实现对注水井的高压、不卸压、大排量洗井作业,满足大多数高压及常规注水井的洗井要求,并大大减轻员工劳动强度,提高作业效率。在开展注水井洗井施工任务过程中,由于带压洗井车设计本身的原因及注水井客观条件限制,有部分     

双筒可洗井螺杆泵的研制与应用

实心螺杆泵下泵后的油井不能洗井,同时井内砂在泵上沉积,重新开井后抽油杆柱扭矩大,造成抽油杆过载,常出现抽油杆断脱和螺纹损坏等问题,需要作业提出整套管柱重新下入新的螺杆泵才能恢复生产,造成很大的经济损失。为此,研制了双筒可洗井螺杆泵。该泵实现了举升与洗井作业功能一体化,减少了常规螺杆泵洗井作业时需上提下放泵挂的作业工序,与现有地面驱动装置配套使用,节约了作业成本,有效地解决了故障井的恢复和检泵作业的污染问题,提高了洗井效率和原油产量,减轻了劳动强度。现场5井次应用结果表明:平均泵效72%,平均工作周期超过360 d,对比措施前普通螺杆泵,累计节省洗井费用17万元。双筒可洗井螺杆泵满足了节能降耗的开发需要,在出砂、结蜡和结垢等油井应用前景广阔。     

两车装不卸压洗井车研制

单车装洗井车在使用过程中暴露出因超重影响行驶安全、空间小使得沉降停留时间短而影响污水处理效果、污水箱容积小影响原油分离等问题,为此开发了两车装不卸压洗井车。该洗井车在加大水箱和沉降除油器容积,延长沉降时间情况下,各车质量都小于22 t,各自比单车装的质量轻3~6 t;可靠的自动降压系统方便地将注水井高压返出水降至车上水处理设备的耐压等级1.0 MPa以下,保证水处理系统正常工作,又能使得在三缸泵出口→井筒→降压系统的管道中保持相对平衡的高压状态,实现高压、大排量不卸压洗井作业。现场试验结果表明,两车装不卸压洗井车最大洗井压力达到29.6 MPa,最大排量达到29.7 m3/h,在进口水质含油和悬浮物不超标条件下,出口水质中油和悬浮物质量浓度均小于14 mg/L,不仅洗井质量得到提高,而且完全适合油田井场道路行驶。     

注水井撬装一体化洗井装置技术研究

注水井洗井是净化井筒、确保正常注水的重要手段。结合长庆油田洗井特点和现状,开展了撬装一体化洗井装置研究,研制了适合的撬装一体化水处理设备和压力调节阀,并实现了洗井装置的车载,配合水泥泵车,实现了带压循环洗井,水处理效果较好,洗井效率较高,而且作业绿色环保。该装置的研制对于提高注水井洗井效果和环保作业具有积极的现实意义。     

JHX5252TJC型洗井车的研制与应用

JHX5252TJC型洗井车是针对长庆油田注水井洗井要求开发的一种集水处理和洗井作业于一体的车载设备。在洗井过程中,注水井口返出水进入篮式过滤器,去除大块的油和大颗粒的悬浮物;随后进入三级海绵过滤器,去除大部分油粒及悬浮物;最后进入滤芯过滤器,除去更小的油及悬浮物,其出水含油质量浓度≤5mg/L,悬浮物质量浓度≤3mg/L,处理后的水进入清水箱,由三缸泵注入水井,形成循环洗井作业。与同类洗井车相比,该车具有洗井效率更高,油耗更少,反洗更快捷,无需外接电源等特点,还可实现洗井作业与水处理设备反洗同时进行,大大节省水电资源及油资源,应用于油田洗井作业中效果良好。     

DQG5200TJC注水井自循环洗井车的研制

DQG5200TJC注水井自循环洗井车是针对现有洗井车易造成环境污染,洗井效率低,作业成本高,作业受冬季限制等问题而研制的。该洗井车可在洗井作业过程中对洗井返出液进行相应处理,使其水质得到改善,达到回注水水质标准后,直接回注井内,可实现连续循环洗井、洗井液不外排,从而缓解洗井困难的局面,解决洗井返出液污染环境等问题。DQG5200TJC注水井自循环洗井车样机共进行了21井次的现场试验,试验过程中样机运行平稳,工作状态良好,各项性能指标均达到设计要求。     

刮削洗井一体化工具研制及应用

传统的试油作业中需要起下两次钻具才能完成刮削套管和洗井两道工序。针对塔里木盆地井深、高温、试油作业日费高等特点,研发了以刮洗一体化工具为核心的刮削洗井一体化工艺。该工具入井时刮片处于伸开状态,刮削作业完成后通过投球打压方式剪断销钉,刮片回缩后进行通井、洗井、替浆作业。现场应用表明,刮削洗井一体化工艺可实现刮削、替浆、洗井一趟钻完成,平均单井节约试油时间28.0 h。     

冀东油田高压注水带压作业管柱的研制与应用

为在高压注水井中应用不压井、不放喷作业技术,研制了高压注水带压作业管柱。该管柱主要由Y341注水封隔器、单流偏心配水器、多功能洗井阀、筛管和丝堵等组成。多功能洗井阀底部设有底堵,能保证在入井过程中管柱密封,地层水不会从管柱底部进入管柱;配水器上开设了偏心孔,可沟通上、下层注水通道,平衡密封段上、下压差,提高了测试仪器下井的安全性。现场应用结果表明,高压注水带压作业管柱成功实现了带压作业,提高了注水时效和水井利用率,保护了地层能量,提高了作业效率,具有良好的推广应用前景。     

分段洗井阀的研制与应用

介绍了分段洗井阀的结构、工作原理、使用要求以及地面试验和现场应用情况.分段洗井阀安装在洗井管柱的不同位置,在管柱上的级数由油井情况决定.经地面试验和现场使用证明,分段洗井阀用于稠油井上,可实现分段洗井,使作业时间缩短,节约设备费用,减少工人劳动强度,同时可减少压力对地层的损害,避免或减少井漏,保护油层,提高了洗井、冲砂效果.     

新型潜油电泵井单流阀的设计与应用

针对海上油田潜油电泵井无法直接通过正循环洗井方式置换油管内高凝固点原油的问题,研制了一种新型潜油电泵井单流阀。该单流阀利用阀杆导向座的上、下移动控制油管内腔与油套环空的连通或隔离,既可以防止潜油电泵停泵后井液回流,又实现了不打捞生产堵塞器而直接进行正循环洗井的功能,可以缩短洗井作业时间,降低作业成本。现场4口生产井2 a的应用结果表明:该新型潜油电泵单流阀可靠性高,使用方便,单井单次作业可节省作业时间6 h,节约费用0.8万元。该新型单流阀的研制成功为海上油田高凝固点原油的开采提供了新的技术手段。     

高效洗井防污染管柱的研究与设计

针对“三低”油井或结蜡油井采用常规加药和周期性热洗井易造成油层污染而影响产量的问题,研究设计了一趟高效洗井防污染管柱。该趟管柱主要由Y441型液压封隔器、侧向旁通补偿器、过压式固定阀等组成。中原油田采油四厂、采油五厂15井次的现场应用表明,试验成功率和合格率均为100%,不仅解决了周期性热洗对油层的伤害问题,而且热洗后排液时间提前了3d,平均单井年节约成本7.2万元。     

曙一区超稠油污水处理流程的改进

针对曙一区超稠油污水特征,对污水处理工艺流程进行改造,以提高外输水水质。采用两级罐除油,隔油池敢浮池,出水污染去除提高到97．6％,悬浮物去除率提高到91．7％,悬浮物去除率提高到91．7％,停用部分效率低,耗能大的处理设备,砂滤罐体进行保温,提高了过滤温度,防止了污染,悬浮物去除率达到50．5％;应用厢式板式板框式板框压同,污泥脱水成型,制作型煤,2001年上半年共节省运费153万元。通过污水处理工艺流程的改进,使外输水含油降到1mg/L,悬浮物降到10mg/L,为污水回用做出了重要贡献。     

提高有杆泵井机械采油系统效率技术应用

针对机械采油井系统效率低、浪费能源这一问题 ,试验应用提高有杆泵井机械采油系统效率技术。在产液量不变的情况下 ,可提高油井系统效率 ,节能降耗 ,延长油井检泵周期。该技术的应用 ,提高了油井的机械采油系统效率 ,平均单井提高 10个百分点以上 ,单井年节约电费 1 5× 10 4 元以上 ,节能效果显著。     

低压漏失井氮气泡沫连续冲砂技术

在低压漏失油井中采用氮气泡沫冲砂作业,可以减少冲砂液漏失,有效将地层出砂携带到地面,在井底形成负压或低压循环,激励产层,这是恢复油井产能的一项有效工艺技术。根据能量方程、质量守恒方程和动量守恒方程,建立了泡沫流体在井筒内流动的温度、压力分布的数学模型以及相应的边界条件和约束条件,给出了求解思路和计算程序。开发了泡沫冲砂设计软件,模拟计算了井筒条件下泡沫流体密度以及泡沫流体压力变化,优化气/液比、地面施工压力等施工参数,同时开展了连续泡沫流体冲砂技术研究,配套连续冲砂井口装置和工艺管柱,现场试验15井次,满足最低地层压力系数在0.5情况下循环冲砂要求,实现了不停泵连续冲砂210 m作业目的,最大程度保护了油气层,使施工安全性、环保性以及施工效率明显提高。     

超滤膜处理埕海油田微粒径杂质的试验研究

针对大港埕海联合站2μm以下的悬浮物含量偏高导致回注水质超标的问题,提出采用中空纤维超滤膜过滤技术予以解决。对中空纤维超滤膜进行了试验研究,试验结果表明,装置出水含油质量浓度≤1 mg/L,悬浮物质量浓度≤1 mg/L,粒径中值≤1μm,超滤膜过滤效果显著,满足埕海油田回注水的标准。针对超滤膜在油田应用中不耐油污的问题,提出了采用错流过滤的方法和"清水正冲洗→除油剂浸泡→循环"的清洗再生方式,处理效果显著。该项研究结果可为我国低渗透、超低渗透油田回注水处理问题提供借鉴。     

JFM暂堵剂性能评价与应用

实验研究了ＪＦＭ暂堵剂的油溶性,在携带液中的悬浮稳定性和对产出液油水界面张力的影响;评价了ＪＦＭ暂堵液对不同渗透率人造岩心的暂堵、解堵能力;证明ＪＦＭ可较好地应用于负压油井的暂堵洗井、冲砂与酸化转向施工．现场暂堵洗井、冲砂６井次,工艺成功率达１００％,暂堵有效率达８４％,明显缩短施工时间,减轻洗井液对产层的损害,大大提高了油井施工生产效果,具有稳产增油作用,有广泛的推广应用前景．     

套破井卡封可洗井分注工艺管柱

注水井套管破裂后,注入水易通过套破段进入无效地层,造成对应油井的产量下降且增加水井地面能耗。大部分油田采用“封隔器卡封”方式进行分层注水,反洗井作业时洗井液容易通过套破段漏失进入地层,不能达到有效清洗井筒的目的。针对上述问题,利用双注管设计原理,进行了套破井卡封分注及有效反洗井工艺管柱的研究,关键工具采用内外管双层设计,正常注水的水流走内管,反洗井的水流走外管,实现正常注水通道与反洗井通道的分离。该工艺管柱在现场应用5井次,最大反洗井压力达到4. 0 MPa,最大反洗井排量达到25 m3/h,反洗井无漏失,取得良好应用效果, 该管柱可满足现场工艺要求。     

YSW105水处理剂在高浓缩倍数循环水中的应用

针对“引拒济燕”后中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司化学品事业部西循补充水水质变化、Ca^2＋质量浓度升高造成系统浓缩倍数下降的问题,采用加酸控制pH值工艺及相应的采用缓蚀YSW105阻垢剂来提高循环水系统的浓缩倍数,收到了良好效果。现场应用结果表明,循环水系统的平均腐蚀速率仅为0．018mm／8,浓缩倍数提高至6．3,每年可节约费用82．5万元。     

水平井控水完井管柱的研究与应用

冀东油田早期多采用常规复合绕丝筛管完井方式对水平井进行开发,该完井方式单一,没有采取有效的水平井分段措施,笼统采油,最终导致水平井段过早水淹或报废。为此,研究了水平井控水完井管柱。该完井管柱采用调流控水筛管进行油层防砂,先期控水,保证各段出水均匀,能够延缓底水的锥进,延长水平井的采油寿命;利用遇油自膨胀封隔器对水平井段进行有效分隔,完井工艺简单,方便后期的分段作业;套管阀有效解决了防砂管与裸眼井壁间环空的洗井问题,保证了油层的解堵和顺利生产。冀东油田2口井的应用情况表明,用调流控水筛管防砂完井的井产油量明显高于用复合绕丝筛管完井的井,起到了很好的控水作用。     

Y341-洗井解封型封隔器的研究及应用

胜坨油田因地质结构疏松,经过30多年的大排量强注、强采,水井停注或洗井时地层返吐出砂;再加上胜坨油田注水水质差,造成Y341型封隔器(因砂堵、腐蚀、结垢,)洗井活塞打不开洗井不通,严重影响了有效注水。为此开发研究了Y341—洗井解封型封隔器,该封隔器吸收了Y341型和K344型封隔器的优点,为了预防停注时不水窜,设计了自锁装置;为满足坐封压力低,密封压差大的现场需要,设计了四个坐封活塞;经现场试验,全部取得了成功,现为胜坨油田分层注水的主要工具