伞齿轮坯辗扩新工艺

伞齿轮在汽车、拖拉机、坦克等各种车辆的驱动机构中大量使用,因此产量很大,但目前都是用模锻制造毛坯。由于锻件径向尺寸较大,锻件变形力大,需要大型的模锻设备。锻出的工伴还有较大的飞边,如第二汽车制造厂生产EQ140汽车后桥从动伞齿轮锻坯,使用了12000吨热模锻压力机,锻件飞边有5kg重,相当于锻件重量的20％,增加了原材料的消耗,仅这一项每年就要多消耗600～700吨20MnVB钢材。为了克服普通模锻生产伞齿轮毛坯的缺点,可以使用辗扩新工艺,该工艺能制造出没有飞边的伞齿轮坯,而且精度较高,所以这项新工艺对于伞齿制造具有非常可观的经济效益。伞齿轮坯辗扩成形工艺的工步:镦粗→预锻制坯→冲连皮→辗扩。辗扩成形如图1所示。将预制好的坯料放在驱动辊和芯辊之间,驱动辊连续转动和下压     

Steyr从动锥齿轮锻件辗扩工艺

根据Steyr从动锥齿的形状特点及公司现有设备，采用胎模锻制坯，WGEZD500型辗环机辗扩一火成形工艺。实践证明：该工艺实施后，模具寿命长，锻件材料消耗降低，产品质量好，取得了显著的经济效益。     

T形锻件辗扩工艺的改进

本文介绍了铁路客车轴承锻件内圈在1t空气锤及D51—350扩孔机生产线上加工的新工艺方法,分析了该类锻件辗扩成形的特点,及锻件缺陷形成的原因。从锻坯设计、模具结构设计及辗扩工艺操作等方面阐述了提高铁路客车轴承锻件质量的措施。 铁路客车轴承42726QT/02及42724QT/02锻件均为T形锻件,如图1所示。原加工工艺是在20000kN平锻机上锻造毛坯,后在MTP—300扩孔     

铝轮辋锻压成形工艺优化及模具设计

为了提高锻件材料利用率,降低锻压成形压力,根据铝轮辋锻件形状特点,优化锻压成形工艺。采用铸造空心圆环坯在芯棒式锻压成形模中进行闭式模锻,将预锻、终锻、切边与冲孔四道工序合为一,无需预锻、切边与冲孔,提高了生产效率与材料利用率;无需大吨位锻压设备,便可保证锻件厚度尺寸。经实践验证,该模具结构简单合理,锻压成形稳定可靠,具有较高的实用价值。     

一种电动螺旋压力机锻造能量控制方法的研究

分析了从德国引进的电动螺旋压力机性能，以金属塑性成型原理为依据设计热 锻成型模具，结合设备力－能转化及锻件成形所需最小能量，来建立锻造能量的预 算，以及确定通过计算机控制能量的方法，达到保护设备及提高模具寿命的目的。     

汽车前轴精密辊锻成形过程的数值模拟

汽车前轴的精辊-模锻工艺是一种用小成形力锻造设备成形较大型前轴锻件的塑性加工技术,其工艺关键在于精密辊锻。前轴的精密辊锻分4个道次,是典型的局部成形工艺。辊锻工艺由于旋转的模具与辊锻件之间的接触区域在不断变化,一直以来成为数值模拟的难点。对4个道次的模具建立了模型,采用三维刚塑性有限元程序DEFORM-3D模拟了前轴精密辊锻工艺,分析了辊锻过程中金属变形的规律,研究了模具参数对成形质量的影响以及辊锻力矩的变化规律。模拟结果对于改进辊锻工艺设计、提高模具设计水平具有指导作用。     

一次加热锻压轴承内、外圈的工艺及其模具

本文介绍成批生产200、300系列轴承套圈锻件一次加热锻成的工艺及其模具。即内外圈一次切料,外圈穿孔时所得的料芯被挤压成内圈;基本设备为四台曲轴压力机和一台辗扩机。生产实践证明,采用本工艺后技术经济效果很好,与以前采用“三次加热”锻压工艺相比,提高了质量,又使煤耗降低55％以上,材料利用率达45％,生产率显著提高,模具寿命延长。本文介绍了该种工艺过程,205轴承套圈锻压工艺参数的选择、模具设计等。附图7幅     

精密辊锻成形模具CAD／CAM系统

本系统是面向辊锻模具设计、制造及应用的计算机辅助辊锻模具设计与自动编程的软件。它可以为各种精密辊锻成形模具设计提供有效的工艺可行性分析,帮助设计人员快速、准确地设计辊锻模具型槽,同时,系统为辊锻模具提供高效果、高品质的数据编程代码。1.系统提供了辅助辊锻模具设计功能,包括：辊锻件截面面积,辊锻件体积计算,坯料尺寸计算及辊锻道次计算等,同时,借助现有的体积成形有限元分析软件,如MAFAP、DEFORM等软件模拟金属在辊锻模具中塑性成形过程,从而帮助设计人员对辊锻成形工艺设计的可行性进行评估,缩短设计周期,…     

圆锥轴承内圈锻件反挤压辗扩工艺的研究应用

分析圆锥轴承内圈锻件反挤压成形辗扩工艺的特点,通过与正挤压封闭式成形工艺比较,得出该工艺具有减小设备负荷、加大设备生产能力、扩大设备加工范围、减小料芯积压等优点。根据我厂情况,采用反挤压成形辗扩工艺替换正挤压封闭式成形工艺后,在提高了材料利用率、降低了损耗的同时也改善了锻件纤维组织流向,延长了轴承使用寿命。     

内燃机车大型柴油机连杆自动掉头制坯辊锻工艺

辊锻是指用一对相向旋转的扇形模具使坯料产生塑性变形，从而获得所需锻件或锻坯的一种锻造工艺。它既可作为模锻前的制坯工序，为长轴类锻件提供锻造用毛坯(称为制坯辊锻)，亦可在辊锻机上实现主要的锻件成形过程或直接辊制出锻件(称为成形辊锻)。辊锻工艺不仅可以获得较为精确形状、尺寸和表面质量的毛坯，而且具有生产率高、模具寿命长及材料利用率高等优点。     

薄饼类锻件辗扩成形

如图1所示的锻件产品,可以通过不同种类锻造设备予以锻造成形,从综合考虑锻件成本来看,材料利用率、模具及动能的多少决定了锻件的利润多少,模锻成形中要去除飞边及连皮,材料利用率在75％以上;辗扩成形中只在制坯中去除连皮,材料利用率可达到90％以上。在生产中辗扩成形较模锻成形在模具投入及动能消耗上均减少20％以上,辗扩成形明显较模锻成形有优势。本文中仅针对辗扩设备生产薄饼类锻件产品的成形予以分析。     

6203轴承外圈锻造毛坯料芯热挤压成形新工艺

对高速热镦机塔锻工艺进行分析,提出了一种在压力机上利用热镦机塔锻工艺料芯饼热挤压成形小型轴承套圈毛坯的新工艺。根据生产实例分析了利用热镦机塔锻7208E套圈的料芯饼在压力机上热挤压成形6203轴承外圈毛坯的方法。结果表明,用该工艺方法生产的轴承套圈锻件,其质量符合后续车加工的技术要求,提高了轴承材料利用率。     

汽车差速器锥齿轮的温锻制坯/冷摆辗成形加工技术研究

为提高差速器锥齿轮的齿部强度和静啮合特性,达到少无切削加工及大批量生产的目的,采用温锻制坯、锻件余热退火与冷摆辗成形相结合的精密成形工艺生产差速器锥齿轮精锻件;对变形程度的分配、成形工艺参数的选择、高精度冷摆辗模具的设计与加工等关键技术问题进行了分析。结果表明,采用该工艺生产的差速器锥齿轮精锻件,较好地解决了差速器锥齿轮制造过程中存在的齿轮精度差、齿部强度低、模具寿命低、设备投资大等问题,为提高差速器锥齿轮的国产化率、减轻差速器的重量进而减轻汽车的自重等奠定了技术基础。     

6206套圈锻造毛坯塔锻、整径新工艺

分析了HBP-160型高速热镦机挤压成形工艺特点,设计了6206内圈成品锻件、外圈预成形-外圈扩孔机扩孔-外圈压力机整径的锻造毛坯生产工艺,并对6206外圈扩孔机扩孔和压力机整径模具及主要零部件结构特点进行了介绍。     

模锻省力的原理与途径

模锻是塑性成形所需载荷最大的工序,随着锻件材料强度不断提高与尺寸的加大,所需锻造载荷也不断加大。前苏联于1967年建成世界上最大的750 MN模锻液压机并投产,同年美国也提出建造2 000 MN巨型模锻压力机的建议,对该拟建的压力机及其制造难度进行描述。从理论上阐明影响模锻变形力的因素及模锻省力的思路,指明减低模压时材料的流动应力,以及减少飞边处的单位压力可以显著减低变形载荷。并指明20世纪70年代由美国发明的等温锻与超塑锻可十分有效地减低流动应力,使现有压机的设备吨位能满足更强材料、更大尺寸工件成形的新要求。因而淡化对2 000 MN模锻液压机建造的迫切性。以前梁模锻为例,由于采用精确辊锻制坯减少终锻飞边体积成功地实现了用25 MN高能螺旋压力机生产出与120 MN楔式压力机相同规格前梁锻件,说明省力成形的重要性。     

汽车前轴制坯辊锻工艺分析与模具设计

根据汽车前轴锻件的特点、技术条件与要求,对精密辊锻制坯工艺及模具设计进行研究,设计出前轴制坯辊锻、预成形辊锻和终成形辊锻模具,并分析了具有礼帽形型槽的异性截面和上压力札制方式对制坯辊锻工艺的影响和作用.     

基于有限元逆向模拟技术的预成形模具设计

介绍了基于刚一粘塑性有限元方法的正向和逆向模拟技术,并将该技术应用于链轨节锻件的复杂锻造工艺的预成形设计,实现了从理想形状的终锻件设计预成形件和预成形模具的目标。所设计的预成形件和预成形模具降低了终锻模具的磨损,提高了材料的利用率,保障了预成形件在后续模具中的定位稳定性,井应用于生产实际,取得了较好的经济效益。     

UC类外球面轴承套圈毛坯套锻──外球面辗扩工艺

UC类外球面轴承是近年来发展较快的轴承品种，海外市场需求量较大。其内圈具有较高的宽度，内圈料重比外圈重得多，故而现行国内该品种轴承套圈毛坯的锻造均采用单件生产工艺，外圈采用挤压--辗扩工艺，内圈采用挤压成形工艺，普遍存在着材料利用率低，内圈宽度平行差超差严重的现象．针对这些问题，我们在总结向心球轴承套图锻件（内圈重量轻于外圈）的套银--辗扩工艺和塔形--辗扩工艺的基础上，从对年初开始对UC类外球面轴承套圈毛坯的锻造工艺进行了套锻--辗扩工艺的攻关，取得了较好的效果．为推广该工艺，在原有压力机联线（单件生产…     

6A02铝合金法兰锻件等温模锻工艺与模具

为了提高铝合金法兰的力学性能及其锻件生产效率,分析了等温模锻成形法兰锻件的工艺过程,并以某产品为例,详尽介绍了铝合金法兰锻件等温模锻工艺与模具结构,采用电阻炉加热坯料,模具自带加热与控温功能,模锻过程在通用液压力机上进行。     

辊锻模设计在转向臂件成形工艺中的应用

正近年来随着汽车行业迅速发展,对轻型车转向弯臂这种形状复杂的锻件在尺寸精度、内在和表面质量等方面的要求越来越严格,合理设计转向弯臂成形工艺及模具结构成为解决这些问题的关键。结合我公司的生产需要,制订出辊锻制坯+摩擦压力机模锻的复合工艺为:下料→中频感应加热→辊锻制坯→弯曲→锻造→切边→校正→热处理,针对不同的转向弯臂设计出合理的辊锻工艺和终锻模具设计成为研究重点。