零件尺寸设计应遵循的工艺准则

产品设计人员对所设计的产品零件,不但要保证设计上的要求,同时还应满足工艺上的要求。零件尺寸设计工艺性的好坏,将直接影响到产品的质量和成本,同时也是衡量设计人员工艺水平的标志,本文着重探讨零件尺寸设计应遵循的工艺准则,现叙述于下： [1]零件尺寸设计应标准化、规格化 　　零件尺寸的标准化、规格化,对提高零件的工艺性具有重要的意义,它是实现典型工艺规程的重要文件,有利于提高生产效率。 　　设计中应采用标准直径和长度,会使工艺过程简化。 80mm以下的孔采用标准直径,在加工时可用标准钻头、扩孔钻、铰刀 和量规来…     

基于尺寸工程的辊压窗框分析与优化

辊压窗框工艺复杂,对整车尺寸影响大,为了尽可能优化提升辊压窗框的尺寸,降低后期匹配难度,介绍了辊压窗框常见的产品结构及工艺流程,通过理论模拟计算以及实际测量数据分析,指出了辊压窗框的常见缺陷.针对造型设计、产品设计、尺寸设计,工艺设计以及供应商管理等几个方面提出了一些尺寸优化方案,从而降低了成本,保证了质量,为辊压窗框...     

泵制造中尺寸链的解算与应用

泵产品设计给定了零件的设计尺寸,尺寸链的审查是图样审核中必不可少的内容之一。在泵零件制造过程中,由毛坯尺寸到工序尺寸,工件尺寸在不断地变化,最后达到设计要求尺寸后进行装配。泵零件是由泵整机所要求的功能决定的,而整机的精度则由零件的加工尺寸精度来保证。运用尺寸链理论分析尺寸链各环之间的内在联系,及解算尺寸链掌握其变化规律,是设计者正确选择设计基准,     

生长型设计中的功能公差设计理论

在产品结构设计自动化技术基础上,研究生长型设计中公差进化设计的策略与原则,提出将产品功能要求转化成零部件之间的几何约束关系,并最终表达为对功能尺寸约束的功能公差设计理论。建立成本—公差敏感函数的数学模型,将产品设计、制造、使用以及技术折旧成本作为公差分配的控制约束,并在其中引入产品使用磨损模型,以经济学中的贴现率来表征技术折旧成本,以成本最低为目标函数,以合理的工艺能力指数、装配功能、装配质量作为约束条件,实现基于功能与成本的面向产品全生命周期的尺寸公差分配。最后,设计实例说明所提出的功能公差设计理论能够在生长型设计中成功应用。     

基于路径图的工艺方案决策

在工艺方案决策过程中,为了更好地对工艺路线进行表达和优化,使用工艺尺寸路径图来描述工艺过程中各基准、加工顺序和全部尺寸关系,这样有利于对工艺方案进行决策,最终获得最佳工艺方案。使用工艺尺寸路径图,可以使工艺方案确定的过程变得简单、明确;再配合工艺尺寸式可以计算出相应的工序尺寸及其公差,可以更好地满足计算机辅助公差设计及参数化设计的需求。     

巴士空调蒸发风机外壳CAD／CAM／CAE

1．引言 巴士空调蒸发风机外壳的注塑成形产品尺寸较大,形状和精度要求高,这对产品设计人员和模具设计人员要求较高。而要获得高质量的注塑产品,需要优秀的产品设计、高水准的模具和优化的注塑成形工艺,三个环节缺一不可。在注塑成形工艺优化方面Moldflow软件是杰出代表。本文通过对汽车空调风机外壳底座成形模拟,来评估、改进和优化其模具设计和制造参数,不必反复试模,从而达到降低产品制造成本和缩短新产品投放市场周期的目的。     

零件尺寸设计工艺性

阐述了在零件设计过程中，尺寸设计应满足工艺要求的重要性和尺寸设计的工艺准则，并举例作了说明。     

基于CE/TOL的滚刀轴部件公差分析与优化

为了合理地分配滚刀轴部件各零件的尺寸与公差,优化产品设计,利用Pro/E软件对滚刀轴部件进行三维设计。根据功能要求确定分析目标,将分析目标作为封闭环,借助装配模型确定尺寸回路。使用公差模块CE/TOL分析该尺寸链中各组成环对分析目标的影响程度,依据尺寸的贡献度和敏感度找出对封闭环影响最大的关键尺寸。优化关键尺寸及其公差,从而在满足功能的前提下扩大零件公差,提高零件合格率,降低生产成本。     

三维精度设计技术研究

随着MBD技术的发展,必将对产品精度设计提出更高的要求。基于尺寸链的计算分析理论、尺寸链的数据模型以及尺寸链的计算分析方法,研究了如何在计算机辅助下进行装配精度设计和工艺精度设计时的尺寸链计算。给出在具体应用场景要求下精度设计的解决方案,并与现有的CAD三维造型系统SINOVATION平台集成。     

基于产品设计树的钣金产品设计

通过对钣金件产品功能划分和结构分析,阐述了钣金件设计系统的特点和设计方法,建立钣金产品尺寸链、装配链、产品属性链,并建立产品设计树来支持钣金件快速设计.     

基于二元线性回归的人体尺寸查询系统设计研究

产品人性化设计首先要使产品设计尺寸符合人体尺寸参数.为方便设计尺寸获取,首先对产品设计中人体尺寸和数据源进行研究;再对人体各环节主要尺寸参数与身高、体重两个基本尺寸进行相关分析和回归分析,最后开发基于二元线性回归的人体尺寸查询系统,为产品人性化设计提供便利.     

尺寸工程技术综述与展望

为了提高产品设计的质量和效率,分析了国内外尺寸工程的发展现状,详细介绍了尺寸工程的概念、流程、工具以及尺寸工程在产品开发过程中的地位和作用,指出了尺寸工程实施中存在的问题。提出通过数字化匹配和封样技术、公差分析软件与三维造型软件及产品数据管理等系统的集成实现信息流的一致性,从而形成统一的尺寸信息处理平台。为新的三维公差分析模型的开发及面向产品全生命周期的公差设计理论和方法的研究提供了新的思路,并对尺寸工程在制造业的普及应用进行了展望。     

面向设计流程的全三维产品KBE设计技术研究

提高产品设计制造过程的效率和智能程度一直是工程技术人员追求的目标,全三维环境下的产品设计对这一目标提出了更高的要求。本文通过产品设计过程建模,设计过程知识驱动以及智能资源及资源库的描述,构建全三维产品KBE设计服务平台,实现从设计过程到设计数据、设计模型的全三维产品KBE设计。     

工艺方案选优和工艺尺寸计算的计算机辅助设计程序

一、网络尺寸链矩阵网络尺寸链矩阵是个方阵。矩阵的行表示尺寸链中尺寸的串联关系,列表示尺寸链间并联关系的尺寸公共环,元素表示目标尺寸(设计尺寸、余量尺寸)加工尺寸之间的相关系数,+1为增环,-1为减环,0无关。网络尺寸链矩阵,不仅简洁地表示出机械加工过程中全部尺寸联系,而且是工艺尺寸计算的数学模型。借助公式:{目标尺寸列向量}={网络尺寸链矩阵}={加工尺寸列向量}整体解算出全部工艺尺寸,比传统的尺寸链单链计算法更完善,电算更方便。     

装配尺寸路径图的建立与应用

用带下标的英文字母明确装配体中各个要素的所属零件及各个零件间的定位状况,为正确建立装配尺寸关系提供依据;提出目标尺寸概念,指出选取目标尺寸应遵循的"独立性"与"完整性"两个原则;在"路径最短"及"高精度优先"两项原则的基础上,提出建立路径图的两个基本要点,由此确定出各个目标尺寸的唯一形成路径——装配尺寸基础路径图;根据各零件的工艺特征及尺寸标注习惯等要求对基础路径图进行优化而建立最终的装配尺寸路径图,从而确定出装配体中各个零件的合理尺寸标注模式;根据装配尺寸路径图还能够建立全体目标尺寸的装配尺寸式系,从而得到完整的全相关装配尺寸模型,在全体目标尺寸及公差的驱动下,能求解出全部零件尺寸及公差,可更好地满足计算机辅助公差设计及参数化设计的需求。     

基于IDEF的分层递阶工艺成熟度建模技术及应用

根据产品开发过程中存在的产品设计和工艺设计并行性,以及产品设计信息由粗渐细的递进规律,将产品工艺设计过程划分为概要工艺层、初步工艺层、详细工艺层和改进工艺层.利用集成定义建模理论对各层主要工艺活动进行建模,构建出四梯级的分层递阶工艺成熟度模型.针对概要工艺层的信息粗粒度,提出基于主要产品特征的成熟度评估,而对于信息细粒度的工艺改进层,则采用工艺失效知识进行工艺成熟度评估.所提方法在某汽车零配件产品工艺设计中得到应用验证,有助于工艺设计阶段的前移和制造可靠性的提高.     

机械加工向量矩阵图解新方法

为彻底改革传统的工艺设计方法,利用计算机辅助工艺设计(CAPP)势在必行。也只有这样,才能在产品设计、工艺设计和产品制造中全面应用计算机技术,使之成为一体化集成制造系统(CIM’S)。机械加工尺寸向量矩阵图解新方法为CAPP提供有效途径。它抓住了加工尺寸及误差的传递规律,从系统工程的整体性出发,建立了确定性数学模型,有效地利用电子计算机快速而准确地处理工艺设X. 一、工艺尺寸向量表达法 制订一个机械零件的加工工艺时,为使零共图和工艺图表相辅相成,作如下规定: 1.端面在零件图上,从左至右用大写:＄文字母A、B、C、……依次顺…     

设计尺寸链的计算方法和转换

分析了设计尺寸链的地位和作用;提出利用矢量五步法进行线性尺寸链的分析和计算,并结合工程实例详细说明了如何调整、优化设计尺寸链以到达产品经济性和互换性的目的;同时,根据产品价值链的不同阶段划分,设计完成后的生产制造和检测过程同样离不开尺寸链计算,因此,也对设计尺寸链向工艺尺寸链的转化和换算以满足生产制造需要给出计算实例,并通过尺寸转换使受限制的检测条件亦能验证设计尺寸,从而实现了生产制造的经济性以及高效检测的准确性,即以设计尺寸为基础,通过五步法的简单转换来满足生产制造和检测的需要,确保了设计尺寸在整个价值链中保持恒定不变,从而保证了最终产品的功用和性能。     

SUV副车架产品设计评定要素

SUV副车架是车辆悬架系统的基本组成部件,其设计必须满足尺寸、功能、焊接工艺等方面要求,在设计过程中不可避免会出现设计失效的情况。提出副车架产品设计常见失效模式,供产品开发设计人员借鉴。     

零件加工面轮廓度的工艺保证措施

发动机、变速器的金属加工零件,在加工过程中其加工工步一般都有技术要求,如加工零件的面轮廓度要求就是加工工艺上的一个位置尺寸要求。工艺卡片上标注的面轮廓度要求是限制实际加工面对理想设计加工面变动量的一项指标,面加工的最终尺寸有轮廓度要求,面加工的过程尺寸同样也有轮廓度要求,这些都是金属加工零件满足产品最终装配及功能的需要。