干法同时脱硫和脱氮

<正> 现在工业上脱SO_x主要采用湿式反应吸收法,而对NO_x则以NH_3为还原剂的干式催化法已达到工业化阶段。因此,若想同时除去SO_x和NO_x,就必须把湿法和干法结合起来。本文介绍的干法同时除SO_x和NO_x,从简化流程和节能的观点来看,是有很大实际意义的。     

加热炉烟气脱硫、脱氮技术简介

介绍了国外选择性非催化还原脱氮技术（SNCR）和选择性催化还原脱氮技术（SCR）两种减少NOx排放的烟气处理技术和国内脱硫、脱氮、除尘三位一体化烟气处理技术。简要介绍了它们的工作原理、适用范围和可能存在的问题。讨论了这些技术在炼油加热炉上使用的可能性。     

催化裂化烟气脱硫、脱氮吸附剂的初步研究

 在微型连续床式反应装置上,考察了催化裂化催化剂吸附烟气中 SO₂、NO_x的性能。当SO₂、NO_x的体积分数分别为1800和1900 μL/L、反应温度为220℃、微正压操作时,新鲜吸附剂90%的SO₂脱除率维持在140~200s,70%的NO_x脱除率维持在220~470s;吸附容量为11.4~16.2 mg/g。SO₂、NO_x与吸附剂以物理吸附和化学吸附方式相作用;吸附运转剂表面的S和N分别以SO^2-₄和 NO^-₃存在。     

烟气脱硫、脱氮吸附剂再生过程的考察

在小型连续固定流化床装置上考察SO2、NOx在吸附剂上的吸附方式、经过吸附SO2和NOx运转后的吸附剂的临氢再生性能以及氢气对气相中SO2、NO的还原性能。结果表明：在常压、200 ℃的条件下,SO2和NOx以化学吸附的形式存在于吸附剂上;升温到600 ℃时由不稳定盐热分解产生的SO2和NOx分别占各自吸附质量的12%和14%。在常压、600 ℃、以氢气为还原气、再生时间不小于20 min时,可以恢复运转吸附剂的吸附能力;气相中氢气过量分别达到SO2、NO理论耗氢量的3倍和8倍以上时,常压下SO2、NO的完全转化温度不高于500℃。     

湿法和干法烟气脱硫工艺技术分析

针对以钙基化合物为吸收剂的湿法和干法烟气脱硫工艺 ,从工艺原理、工艺流程和控制参数等方面进行了论述 ,对影响脱硫率的因素、副产物的处理和利用、负荷变化对装置运行的适应性、工程总投资和运行费用等技术经济指标进行了详细的分析和比较 ,指出应用湿法和干法工艺技术应采取的措施和手段 ,总结出湿法和干法工艺技术的特点和适用范围     

烟气脱硫、脱氮技术在催化裂化装置中的应用分析

在分析和比较了几种催化裂化烟气脱硫、脱硝技术优缺点的基础上,中国石油四川石化有限责任公司2.5 Mt/a催化裂化（FCC）装置引进DuPont-Belco 公司的EDV?脱硫及LoTOxTM脱硝湿法洗涤技术。使用该技术后,FCC装置外排烟气污染物质量浓度大幅度下降,SO2质量浓度从2 020 mg/m3下降到35 mg/m3,NOx质量浓度从300 mg/m3下降到26 mg/m3,催化剂颗粒质量浓度从150 mg/m3下降到20 mg/m3,向大气减排量分别为4 625,638,303 t/a,外排废水的pH、COD（化学需氧量）、TSS（总悬浮物固含量）均低于设计值,达到国家排放标准要求。     

烟气脱硫、脱氮运转吸附剂的催化裂化微反活性

对经过烟气脱硫、脱氮吸附运转的FCC催化剂的烃油裂化微反性能进行考察,研究其再用作FCC催化剂的可行性。以轻油和正十六烷为原料的微反活性评价结果表明,经烟气脱硫、脱氮吸附运转后催化剂的活性与对比剂持平或略有提高。以大庆VGO为原料、主含MLC-500的复合剂为催化剂在ACE装置上的评价结果表明,当复合剂中经烟气脱硫、脱氮吸附运转后催化剂的质量分数在5%～10%的范围内时,其含量越高,烃油转化率越高,结焦率也越高,但焦炭/转化率增幅较对比新鲜剂减少50%左右。     

吸附再生干法烟气脱硫吸附剂的制备

制备出吸附再生干法烟气脱硫吸附剂,研究了活性组分、载体制备方法及制备工艺条件对其吸附性能的影响,考察了其吸附效果与再生能力。结果表明,吸附剂载体以偏硅酸钠、硫酸铝为基本原料,采用凝胶法按偏硅酸钠、硫酸铝、导向剂、黏结剂顺序加料,在90℃晶化条件下制备;吸附剂以M2为活性组分,在浸渍温度为70℃,浸渍时间为4h,焙烧温度为350℃,焙烧时间为6h的条件下制备。按此条件所制备的吸附剂吸附效率达99％～100％,吸附容量达76～83g／kg,烟气经过吸附处理后硫体积分数降低到0．01％以下,达到GB13271—91的最高要求。经过5个循环稳定性实验,吸附剂的吸附率仍保持在99．0％以上,吸附容量在76g／kg以上。     

氨法联合脱硫脱氮技术

煤炭的燃烧释放大量的SOx和NOx，分段脱除设备造价昂贵，运行费用高，所以现有技术的大规模普及还存在很多问题．随国内氨法联合阮硫脱氮技术的发展，阻碍氨法眈硫脱氮技术的难点已被各技术供应商采用各自不同的方法取得了突破，氨法脱磁脱氮技术正不断完善，随着氨法脱琐脱氮技术业绩的增加，其难以估量的应用前景将显现出来．     

独山子80万吨/年催化装置再生烟气脱硫、脱氮改造

近年来,随着国家对环保要求的日益提高,各炼厂烟气脱硫、脱销项目纷纷上马。独山子石化根据Ⅰ催化装置的再生烟气量小、高含硫含氮量的特点,通过对比SCR+EDV技术、罗塔斯+EDV技术、脱硫脱硝一体化技术、WGS技术,最终选择工艺技术方案流程相对简单、适应性强、运行费用相对较低的SCR+EDV技术。装置改造后,自2014年7月起烟气中SO_X浓度、NO_X浓度能够满足奎独乌特别排放要求。     

生物脱氮除磷机理及新工艺

本文介绍了生物脱氮除磷的传统机理和一些新理论,通过对传统生物脱氮处理技术的分析比较,得出传统生物脱氮除磷技术的缺陷,介绍了几种新的脱氮除磷工艺,并对今后发展做了展望.     

催化裂化装置脱硫湿烟气脱白工艺分析

根据某800 kt/a催化裂化装置湿法脱硫烟气数据和当地冬季气象条件,按温湿图进行烟气脱白工艺设计。烟气冷却再热法脱白方案适应的环境温度范围更宽、脱白更有效、节水效果显著,确定采用烟气冷却再热法脱白方案。进行了烟气间壁换热冷却与顺流喷淋冷却两种冷却方式的热力计算对比。结果表明,直接喷淋冷却换热效率高、换热面积大,工艺设计范围内,直接喷淋冷却的循环水量仅为间壁换热冷却的40%~60%。喷淋冷却能显著降低系统能耗,减少运行费用和设备投资,是一种较为经济高效的烟气冷却方案。     

克拉玛依稠油溶剂法同时脱硫脱氮脱金属研究

研究开发的LHC／乙醇溶剂体系对原油硫氮及金属的脱除率优于传统的酸精制，它对克拉玛依稠油中硫氮的脱除率大于30％，对钒和镬脱除率大于60％，对钙的脱除率高达90％以上。此工艺简单实用，易于工业化，且大部分溶剂可以循环使用，产生的废液少，对环境污染小。     

脱芳烃/脱硫/脱氮三效催化剂馏分油加氢处理工艺

脱芳烃脱硫脱氮三效馏分油加氢处理工艺由ＵｎｉｔｅｄＣａｔａｌｙｓｔｓＩｎｃ．和Ｓｕｄ－ＣｈｅｍｉｅＡＧ两公司联合开发,该工艺的关键在于ＡＳＡＴ催化剂,该催化剂是一种新型的馏分油加氢处理催化剂,它具有脱芳烃脱硫脱氮三种功能。该工艺是受环保法规的修正和柴油燃烧经济性两方面的推动而开发的。首先,燃料规格正快速地修正,目前主要修正柴油规格,不仅是硫含量而且向控制十六烷值和稠环芳烃指标方向发展。大量研究表明,降低硫和芳烃含量将减少柴油尾气中的颗粒物含量。美国柴油规格要求芳烃含量不大于１０％,硫含量不大于３…     

将水用于重质油脱硫脱氮过程

<正>本发明涉及重质油脱硫脱氮的方法,更重要的是,重质油及工艺副产物用水脱硫脱氮的催化剂,以及脱硫脱氮过程中使用催化剂的方法。根据本发明的脱硫脱氮方法能通过水蒸气与重质油接触反应的有效方式脱硫脱氮,比使用氢气相比,效果更好,节省了使用氢气的工程费用。(SK创新有限公司)/KR20180045136,2018-05-04     

焦化柴油氧化脱硫脱氮工艺条件优化

研究了工艺条件对焦化柴油氧化萃取脱硫脱氮效果的影响。结果表明,氧化体系选用双氧水溶液(H2O2质量分数为30%)和甲酸,以磷钨酸为催化剂,以糠醛为萃取剂,在氧化温度为70℃,恒温回流搅拌时间为60 min,V(氧化体系)/V(焦化柴油)为0.4,V(甲酸)/V(双氧水溶液)为0.5,磷钨酸用量为0.20 g/L,采用二级萃取的优化工艺条件下,可将焦化柴油中硫的质量分数由817.563×10-6降至45.613×10-6,氮质量分数由734.577×10-6降至13.620×10-6。     

湿法烟气脱硫

湿法烟气脱硫１９９６年１０月２３日德国克洛克纳公司介绍了ＳａａｒｂｅｒｇＨｏｌｔｅｒ湿法烟气脱硫过程。这一工艺过程主要用于电厂和锅炉烟气的脱硫。主要产品为石膏。反应过程分几个阶段进行：第一阶段喷淋注水，使二氧化硫溶于水，并反应生成亚硫酸氢盐；第二阶段...     

LoTOx烟气脱硝污水生物脱氮技术开发与应用

采用LoTOx臭氧氧化脱硝技术的催化裂化装置普遍存在伴生高氮、高盐污水问题,总氮含量严重超出环保限值且易冲击污水处理系统,因此开发成熟、经济、可实施的处理技术并付诸工业实践对相关企业具有指导和借鉴作用.在深入分析归纳污水水质的基础上,选择缺氧-好氧-好氧(AOO)三段生物滤池技术,验证了培养驯化耐盐微生物对污水反硝化处...