汽车全塑前端模块支架刚度的研究

传统的汽车前端是非模块化设计的,一般由10～ 20个钢制冲压零件焊接成一个框架,然后将散热器、车灯和锁等零/部件分别安装在钢制框架上.此钢制框架属于车身的一部分,重量重、焊接组装复杂,成本高.因此,提出采用一种玻纤增强的复合材料整体注塑成型的全塑料框架,替代传统的钢制框架,集成汽车前端各种零件,形成一个大的模块组件,然后整体装在车身上.与传统的汽车前端相比,不但安装与拆卸方便,且使车身前端重量减轻,成本降低,是未来汽车行业发展的趋势所在.重点对其刚度进行了详细的研究.     

汽车前端模块之发罩锁的安装设计

本文所涉及的某款轿车项目前端框架开发,是基于原有车型前端模块技术积累的基础上进行的,部分零部件的配接方式将继承原有设计状态。此次研究主要侧重注塑前端框架设计过程中,发罩锁布置对于框架结构开发的影响,结合CAE分析结果进行结构优化设计,为后续项目推进提供参考方向,提升效率,缩短开发时间。     

汽车门内板注塑工艺优化与模具设计

汽车行业的快速发展带动汽车塑料制品的需求量不断上升,同时也对汽车门内板的注塑工艺提出了更高要求。本文将对汽车门内板的注塑工艺进行优化,主要应用正交优化设计方法和灰色关联理论等。在此基础上,探讨注塑模具设计方法,包括注射模设计、注塑机选择以及浇筑系统设计等。     

基于轻量级梯度提升机的非对称风险注塑成形产品尺寸预测模型

受温度、气压等环境不稳定因素的影响,注塑成形加工过程中工艺参数发生变化,从而导致产品精度下降,产品降级或报废.针对类似环境不稳定因素影响问题,利用加工过程中的数据进行注塑成形尺寸预测,有助于不合格产品的及时发现,减少不合格品的产生.基于轻量级梯度提升机(LightGBM)框架设计了基于加工过程数据及参数的注塑成形产品尺...     

汽车前端框架力学性能评估及结构优化

为满足汽车部件轻量化与安全性需求,以某款前端框架为研究对象,综合采取新材料替换与结构优化途径对其进行优化设计。提出一种长玻纤增强聚丙烯材质的全塑前端框架,利用有限元分析技术(CAE)评估前端框架模型刚度、强度和模态力学性能,基于企业判定标准找出整体结构的刚度薄弱处,从锁扣区加强筋形状及壁厚尺寸优化维度提升前端框架整体刚度指标。结果表明,锁扣区X向、Z向刚度分别提高20.4%、42.1%,优化修整后的模型可通过注塑工艺制造出实体产品。本文提供的CAE性能评估及优化方法可有效提升产品开发效率。     

基于DFM的注塑零件设计与分析

注塑产品在设计阶段需要分析制件的工艺性要求，本文将面向制造的设计方法引入塑料产品的设计中，构建了基于DFM的塑料制件设计流程体系及框架。以手机前面板为例，利用建立的设计流程及框架在设计阶段对制件注塑工艺进行了评估，并改进了影响注塑成型的结构,减小了注塑件的翘曲量。结果表明，本文提出的基于DFM的注塑产品设计与分析对提高塑件质量，降低成本具有显著作用。     

汽车保险杠注塑模浇注系统设计与成型参数优化

随着我国经济的快速发展，人们物质生活水平的提高，人们对于生活需求快速增长，对各项物质生活需求也越来越高。注塑磨具在航空技术，汽车制造业以及电器制造的广泛应用，尤其是汽车成为普遍家庭的代步工具，汽车品牌日益增多，汽车的更新换代也越来越快。但是由于汽车传统注塑磨具普遍缺乏理念思想的指导，在设计上也出现了很多问题：例如浇注系统平衡、制件翘曲变形、冷却质量无法保证、熔接痕以及气穴等，因此，对从事这一行业的设计制造师有了更为严格的要求。本文通过对汽车保险注塑磨具的注塑磨的加工、设计、调试以及最后的成型做了简要分析，通过电子计算机应用模流分析软件Moldflow对汽车保险杠制件进行注塑工艺优化。     

汽车前端模块设计研究

前端模块具有模块化、集成化、轻量化优势,其在汽车设计制造中的应用已经成为一种趋势.作为整车相对独立的零部件模块,前端模块设计不仅要考虑与车身的匹配安装及结构刚度强度,同时还要考虑自身集成件的布置安装及安装点强度刚度,本文介绍了前端模块的构成及集成件的组装方式,详细阐述了前端模块的装配定位方式,并对前端框架的结构设计及力...     

注塑成型填充工艺的CAE分析及应用实施

充填保压阶段是注塑成型过程的两个重要阶段,对制品质量有着很大的影响。本文以一汽车音响框架类产品为例,根据实际注塑机情况,采用Moldflow/MPI软件分析塑料熔体的充填保压阶段,从充填时间、温度、及外观熔接线等结果进行阐述,预估合理的成型工艺参数,并进行实际试模,达到合理注塑,大大缩短了找到所需成型工艺条件的时间,显示了CAE技术在注塑成型过程中的突出作用。     

汽车门内板注塑工艺优化与模具设计

随着国家经济和科技的飞速发展,我国在汽车制造工程上已经取得了长足进步,并且汽车门内板制作技术仍然在持续的发展之中。只有门内板的质量得到保证,消费者的汽车才能安全、高效地运行。在汽车门内板制作过程中,注塑工艺技术及其模具设计是考验门内板整体质量的重要部分,对于汽车的安全性能有着重要影响。因此,做好汽车门内板注塑工艺技术及模具设计对于汽车门内板质量控制至关重要。基于此,本文从汽车门内板制作工艺着手,首先阐述了汽车门内板注塑工艺及其特点,随后简要分析了优化汽车门内板注塑工艺的有效策略,最后笔者探析了汽车门内板注塑模具设计。以此来供相关人士交流参考。     

IML注塑工艺在电子终端产品中的应用研究

介绍了IML注塑工艺的成型原理,总结出IML注塑工艺的优缺点,分析了IML注塑工艺在产品外观和机构设计中的设计要点。对IML注塑工艺与普通PC注塑工艺在带屏产品设计中进行了对比研究,得出,相对传统产品所用的普通PC注塑工艺,IML注塑工艺有较大的应用优势。     

正交试验设计的注塑成型工艺参数多目标优化设计

结合正交试验设计和注塑成型模拟软件Moldflow,对不同工艺条件下的注塑成型过程进行模拟分析,并运用模糊数学中的综合评判法,对塑件成型后的体积收缩率变化、表面缩痕指数和最大翘曲变形量三个目标值进行综合评判,得到综合评分.通过对综合评分的极差分析,确定模具温度、熔体温度、注塑时间、保压参数、冷却时间等工艺参数对综合评分的影响程度,并绘制因素水平影响趋势图,分析得出最优的注塑工艺参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟验证.     

基于碳纤维增强塑料的注塑成型过程分析与研究

以汽车内储物箱盖的成型过程为实验对象,主要研究了碳纤维复合增强塑料在注塑成型过程中模具温度、熔体温度、注射时间、V/P转换体积对注塑成型的充填时间的参数分析,还分析了成型过程中各参数对材料的机械性能的影响。使用控制变量法进行参数取值,分析了注塑时间与填充时间的变化趋势,零件温度与模具温度的变化趋势;研究了模具温度、熔体温度、注射时间、冷却温度等工艺参数对纤维取向的影响。研究结果取得一些合理的工艺参数和注塑成型过程质量的影响规律。     

基于模拟的注塑工艺分析设计集成系统的开发

将模具设计、制造和注塑工艺作为模具设计开发过程中的三个重要因素 ,提出了在模具设计阶段并行地进行注塑工艺方案设计的思想。开发了一套基于 C- MOL D系统的注塑工艺方案设计系统 ,该系统是基于并行设计思想 ,集成了 CAD和注塑过程 CAE分析系统部分信息的新平台 ,为在模具设计阶段进行注射工艺方案的并行设计和在注射工艺方案设计阶段进行工艺方案评价提供了一个集成环境     

基于CAE分析的汽车塑料饰件模具结构及其工艺优化

通过数据,分析了汽车注塑模具业的发展现状及前景;从模具开发技术的角度出发,分析了计算机辅助工程CAE(computer aided engineering)技术在注塑模具开发中的功用;以典型的汽车塑料饰件为例,介绍了CAE技术在注塑模具结构设计及注塑工艺优化中的应用。     

双色注塑塑件CAE模拟研究

目前对汽车塑件的研究主要集中在工艺方法上,而对工艺模拟的研究比较少。现以汽车空调旋钮为对象,详细给出双色注塑件的CAE过程,并利用Moldflow软件对汽车空调旋钮进行了双色注塑成型的模拟,确定了注塑时间、注塑压力、锁模力等工艺参数,为后续模具结构设计提供数据参考。     

Moldflow软件在汽车零件注塑模具设计中的应用

汽车制造业的发展带动了汽车零件模具需求量的增长。传统的模具设计是依据设计人员的经验,难以设计出一套低成本、高效率、高质量的工艺方案。以汽车安全带上盖零件为例,利用Moldflow软件分析了汽车安全带上盖注塑模具的最佳浇口位置和冷却方式,同时对模具成型质量,如翘曲变形、困气现象、熔迹痕等进行模拟,预测设计中潜在的缺点,有效地减少试模次数,缩短了汽车注塑模设计周期。     

基于TOPSIS的注塑工艺参数多目标稳健优化设计

针对现有注塑工艺参数稳健设计未安排外表试验以深入分析成型过程中不可控因素的影响、未综合考虑注塑制品的多质量特性等不足,提出基于内外表参数设计、信噪比分析和逼近理想解排序(Techniquefororderpreference by similari to ideal solution,TOPSIS)的注塑工艺多目标稳健优化设计方法.通过二水平正交试验和方差分析筛选出对注塑制品质量影响最大的主要工艺参数作为可控因素,将其误差作为噪声因素,进行内外表参数设计.利用均匀试验设计和逐步回归分析建立预测给定注塑工艺方案下成型制品质量的二次多项式模型,以快速获得内外表所有试验方案下成型制品的质量指标值,进而高效地计算出内表试验方案下各质量指标所对应的信噪比.在此基础上,利用TOPSIS对内表各试验方案进行优劣排序并选取稳健最优的注塑工艺参数设计方案.手机面板的注塑工艺多目标稳健优化设计实例验证了方法的有效性.     

旋钮注塑模具设计与加工动态模拟

分析了旋钮工艺性能,确定其分型面;对注塑机进行合理选型;根据聚乙烯材料的注塑特性,确定了注塑工艺过程中的温度、压力和时间等参数;结合注塑模具设计基本理论,完成了注塑模具的结构设计;通过三维建模软件Pro/E完成了注塑模具的参数化建模;基于3ds Max对模具注塑过程进行三维加工动态模拟。通过理论设计与计算机辅助设计相结合的方法,提高了模具的设计制造效率及准确性。     

塑料模具设计及工艺分析

模具是塑料成型加工工艺的一种重要设备,而浇注系统又是注塑模具结构设计中的关键环节,是熔融态塑料进入模具型腔的必经通道。结合注塑模具在机械、电子、航空航天和日常生活等领域的广泛应用,展望了其广阔的发展前景,通过介绍注塑模具在设备生产中的重要性,以及注塑模具浇注系统的结构与设计,综合分析了注塑模具的工艺性,包括温度变化、成型压力、成型时间以及塑件成型不良的原因。