汽车排气系统频率有限元分析及优化设计

排气系统的振动必然会引起汽车整车的振动和噪声,从而影响汽车的整车性能,特别是在汽车乘坐舒适性方面表现得尤为严重。利用SolidWorks工具建立排气系统的简化模型,对其进行频率有限元分析,研究在一定频率范围内,影响振幅和噪音的主要因素,通过改变排气系统挂钩吊耳的悬挂位置,减小排气系统的最大振幅,实现对排气系统进行优化设计。根据计算分析得出减小排气系统振动的优化方案,确定排气系统挂钩吊耳的最佳安装位置,为汽车排气系统或其他零件的设计和安装提供一种现代设计方法。     

基于Ansysworkbench汽车排气系统模态分析及优化设计

本文以某乘用车排气系统作为研究对象,利用Ansys workbench有限元分析对排气系统进行有限元建模,通过排气系统的模态分析,得到了系统的固有频率。然后,为了使排气系统的固有频率避开发动机的激励频率,对系统的支架结构进行了优化设计,从而提高了系统的整体刚度。最后对优化后的数模重新计算,结果表明满足其模态要求。     

基于HyperMesh的某型汽车排气系统模态分析

针对某型汽车排气系统,提出采用计算机辅助技术的方法,运用UG建立排气系统的模型,通过Hypermesh进行三维模型的前处理划分网格、约束挂钩及建立汽车发动机热端坐标系等,最后通过OptiStruct优化求解器,分别求解其在0～200 Hz怠速工况下,自由状态和约束状态的模态,根据对比结果,为以后此型汽车排气系统的进一步优化建立基础.     

基于HyperMesh的某型汽车排气系统模态分析

针对某型汽车排气系统,提出采用计算机辅助技术的方法,运用UG建立排气系统的模型,通过Hypermesh进行三维模型的前处理划分网格、约束挂钩及建立汽车发动机热端坐标系等,最后通过OptiStruct优化求解器,分别求解其在0～200 Hz怠速工况下,自由状态和约束状态的模态,根据对比结果,为以后此型汽车排气系统的进一步优化建立基础.     

汽车仪表板注塑模具的CAE优化分析与设计

采用计算机三维造型得到汽车仪表板的实体模型,利用MoldFlow软件对模型进行了有限元分析,完成了浇注系统、冷却系统及成形工艺的设定。在对熔体充模、保压、冷却进行模拟的过程中,实现了对模具结构的CAE优化。计算机三维造型与CAE优化的结合运用,能对熔体充模过程及模具开合模动作进行仿真,可直观地获得产品及模具的可视化信息,防止设计不足而可能造成的模具返修,降低了产品创新开发的成本,有效地缩短了汽车仪表板注塑模具的研制周期,提高了模具应用的可行性,因而保证了产品质量,使生产效率得到提高。     

汽车排气系统用铁素体不锈钢的发展

本文通过对汽车排气系统特性的分析得知,具有良好成型性能、耐高温氧化性和抗高温疲劳性、耐蚀性的铁素体不锈钢已完全可取代铸铁、碳钢、镀铝碳钢用于汽车排气系统。在排气系统冷端,采用409型铁素体不锈钢,在热端,采用430型铁素体不锈钢,用低铬代替高铬将成为今后的发展方向。     

排气系统的优化设计与振动特性分析

为了提高某排气系统的性能,实施了排气系统特性分析与确定性优化。利用Catia建立三维模型,运用Hypermesh进行网格划分,模态求解由Ansys完成。在Nastran中利用综合模态节点法进行了挂钩位置优化,并利用软件Isight进行了确定性优化。对优化过后的系统进行约束模态求解,并计算优化前后排气系统的静动态性能。通过验证对比,约束模态振型更为合理,吊耳静位移有所增加,但吊耳反力峰值减小18.5 N,低频段反力曲线更为平顺,动态性能更加优秀。此优化流程被证明对提高排气系统NVH性能是有效的。     

汽车排气系统计算模态分析

根据企业提供的数据,建立汽车排气系统的三维模型,并对排气系统进行自由和约束的模态分析,获取了其0~200Hz的各阶固有频率和振型。通过模态分析了解到排气系统本身的振动属性,分析得到其产生强烈振动的原因,并对结构优化提出了建议。     

某型汽车排气系统的模态分析

利用UG和Hyperworks软件联合建立了某汽车排气系统的有限元模型,并对该排气系统进行了模态分析,得到系统的各阶频率及固态振型,并且使系统的固有频率避开了发动机的激励频率,为排气系统后续NVH性能的研究供了依据.     

不锈钢在汽车排气系统零件中的运用

不锈钢材料由于具有优良的耐高温、耐腐蚀、加工成型等性能及外观光泽,被广泛地运用于汽车排气系统中.文中对排气系统的排气歧管、排气连接管、波纹软管、三元催化器、消声器、尾管、法兰和密封件等组成部分的功能作用进行了详细的阐述,并对其使用的不锈钢材料进行了介绍,对从事不锈钢技术的研究人员具有一定的参考和借鉴价值.     

一种新的车辆排气系统的可靠性优化设计方法

针对以总布置为目标的传统设计方法不能够满足排气系统可靠性要求,提出一种基于改进蚁群算法的排气系统可靠性优化设计方法。通过对概率因子优化、挥发条件动态处理机制以及引入最大-最小蚂蚁系统3个方面对传统蚁群算法进行改进。结合CAE仿真模拟计算、应力谱采集以及二次响应面拟合法构建可靠性寿命预测模型,利用改进蚁群算法进行优化设计求解。结果表明,排气系统所受最大应力由原来的175.11 MPa减小为158.92 MPa,可靠性寿命计算值由5 623.69 h提升至6 165.95 h。该方法有效提升排气系统可靠性寿命。     

排气系统与车身匹配优化研究

排气系统是汽车振动的重要来源。排气系统设计的好坏会关系到汽车的NVH性能。其中,橡胶悬置是将排气系统连接到车身最重要的部分,将直接影响排气系统传递到车身的振动以及能量的多少。从振动传递的角度阐述排气系统吊点位置的重要性,利用平均驱动自由度位移方法来确定排气系统的悬挂位置。通过平均驱动自由度位移方法确定排气系统吊点位置的仿真结果,能够在汽车开发前期给出指导性的建议,并在后续车型改进方面给予方向性修改指导。     

汽车制动系统中排气的独创性解决方案

为了解决原制动系统管路中的排空气方法存在的制动行程大、排气效率低等问题,我们通过试验验证,提出了采用负压式排气的方法,这一独创性的解决方案,取得了预期的效果。     

基于 Hypermesh 和 Workbench 的排气系统模态分析

通过Hypermesh对给定汽车排气系统模型进行前处理,再导入到软件Workbench中进行分析,从而结合两个软件各自的优点,完成了排气系统模型的模态分析,得到了排气系统的前若干阶固有频率及其振型,为提高排气系统的工作可靠性提供了科学依据,为排气系统的动力学分析提供数据。     

采煤机破碎摇臂CAE分析与优化设计

采煤机破碎摇臂是大功率采煤机的主要结构件之一,采煤机工作过程中破碎摇臂承受着复杂多变的冲击载荷,破碎摇臂设计的合理性和可靠性直接关系着采煤机运行的可靠性。为了保证破碎摇臂具有足够的强度,传统设计中总是把其结构尺寸设计得尽可能偏大,无谓地增大其重量,存在着严重的过设计现象。因此,有必要应用CAE技术对破碎摇臂进行结构强度分析的基础上对其进行优化设计。本文通过对某采煤机破碎装置进行虚拟样机分析,得到了作用在摇臂各部位的载荷,在此基础上,应用有限元方法对破碎摇臂进行了结构强度分析,并对其进行了优化,使破碎摇臂实现了轻量化。     

某车型排气系统挂钩特性分析与研究

消声器排气系统与发动机相连,其振动通过挂钩传递到车体上,排气系统的挂钩结构是否合理以及吊耳的隔振效果直接关系到排气系统振动时与车身之间的能量传递大小。在自由模态分析的基础上,根据排气系统实际安装位置对消声器排气系统进行了动刚度分析,分析结果表明:挂钩的动刚度没有满足规定要求,对挂钩结构进行了优化,并对优化后的汽车消声器排气系统悬挂结构进行了隔振分析与试验验证,从而使优化后的消声器排气系统挂钩的悬挂位置更加合理,隔振性能得到改善。     

汽车排气系统的模态实验分析

汽车排气系统的振动是影响汽车振动噪声和舒适度的主要因素之一,掌握其动态特性对优化汽车的NVH性能十分重要.针对某国产轿车的排气系统进行研究,利用B&K数据采集与分析系统对排气系统进行了自由状态下水平和垂直两个方向的测试和工况状态下的垂直方向的测试,得到了排气系统的主要固有频率和振型,为整车减振降噪水平的改善提供了的有效依据.     

汽车排气系统的CAE分析与优化设计方法探讨

本文主要针对汽车排气系统对车身噪音及振动方面的影响进行分析研究,搭建汽车排气系统的三维空间模型,并借助CAE制图软件模仿在汽车排气系统设计中出现的断裂情况,且使用有限元法研究汽车排气系统的内部结构,找出发生事故的原因并加以优化改进,此方法对汽车的排气系统设计中CAE软件的运用奠定了基础。     

汽车排气系统409型铁素体不锈钢的焊接

一、概述 汽车排气系统主要由排气歧管、催化净化器、挠性管、消声器和排气管组成。随着全世界对保护环境、改善大气质量的呼声不断提高，各国对汽车尾气排放极限的要求越加严格，执行力度也在不断强化，因此汽车制造业对于汽车排气系统零件提出了越来越高的要求。     

汽车排气系统409型不锈钢焊接问题分析

简要介绍了汽车排气系统409型铁素体不锈钢常见的焊接质量问题,对产生问题的原因进行了分析研究,并提出了相应的改进措施。