重整抽余油催化加氢制优质溶剂油

在低压条件下进行了重整抽余油加氢脱不饱和烃制优质溶剂油的试验。Pt/Al₂O₃催化剂在该反应中表现出优良的低压加氢反应活性和稳定性,经加氢处理后,重整抽余油中的烯烃转化率和芳烃转化率分别可达99%和95%以上。     

重整抽余油作为汽油调合组分的模拟研究

采用PRO/II流程模拟软件建立了92~#汽油基础模型和加入重整~([1])抽余油~([2])作为调合组分的模型,利用调合组分模型计算出加入重整抽余油的最佳调合比例,通过加入重整抽余油的方式可以丰富炼油装置汽油产品的组分,同时增加了汽油产品的产量;并对某石化公司重整抽余油分离工况进行了建模和分析,将抽余油先分离再调合汽油,可生产辛烷值95以上的高附加值车用汽油。     

浅析抽余油回炼对重整操作的影响

介绍了抽余油回炼至重整预分馏塔前后对重整预加氢反应部分、重整反应部分、预加氢催化剂、重整催化剂以及重整产品分布情况的影响。得出抽余回炼后增加重整原料效果明显,通过近半年的运行来看对重整操作影响较小。     

重整抽余油精馏过程模拟及塔器设计

运用HYSYS流程模拟软件对重整抽余油精馏过程进行了流程模拟。通过蒸馏切割工艺,蒸馏生产6#溶剂及120#溶剂油,有效收率分别达到35％和80％。并对塔器进行了详细设计,并成功运用于实际生产中。     

重整抽余油加氢-分离实验研究及工业模拟

以重整抽余油为原料,采用实验与工业模拟相结合的方法对其加工生产99%异己烷、95%正己烷、95%正庚烷溶剂油进行了研究。实验优化了加氢脱烯烃脱芳烃操作条件,对加氢产品精馏得到了符合指标要求的产品;采用Aspen Plus软件设计了5种精馏过程并以全年总投资费用(TAC)最低为目标进行模拟优化。结果表明,在温度150℃、压力1. 0 MPa、氢油体积比350∶1、液时空速2. 0 h^-1时,加氢产品烯烃及芳烃质量分数最低;优化后精馏过程全年总投资费用(TAC)为750. 2万美元/a。该流程中的异己烷塔采用热泵精馏技术,可使该塔的能耗降低40. 89%,TAC减少32. 14%。     

加氢裂解汽油抽余油用作重整原料的工艺优化

加氢裂解汽油抽余油中环烷组分占70wt%以上,是良好的重整原料,针对当前芳烃市场价格走俏的状况,分析乙烯加氢裂解汽油环丁砜抽提的加工工艺,开发出加工裂解汽油抽余油的汇兑加工工艺方案增产苯产品,实践表明通过混兑该物料,达到了提高装置整体经济效益的目的。     

重整抽余油综合利用探析

大庆炼化公司重整加氢车间芳烃抽提装置生产的抽余油含正己烷24%、异己烷40%,适合生产高附加值的工业正己烷和异己烷等产品。根据抽余油原料及工业正己烷/异己烷产品性质的分析,制定合适的工业正己烷生产方案:采用三塔精馏分离工艺,得到工业正己烷产品和工业异己烷产品。然后,应用KBC Petro-sim流程模拟软件对此工艺进行模拟,对产品性质和收率进行计算,然后初步算得该装置的公用工程消耗量和经济效益。该工艺技术具有工艺流程简单,产品升值高等特点,成功解决了低辛烷值的抽余油出路问题,直接经济效益显著。     

抽提蒸馏装置抽余油中苯含量影响因素分析

文章通过分析目前芳烃抽提蒸馏装置的生产现状,发现存在抽余油中苯含量高的问题,结合装置的运行经验,提出影响苯产品收率的影响因素主要是:环丁砜溶剂对非芳烃和苯的相对挥发度的提高存在客观瓶颈,贫溶剂带苯,溶剂质量劣化严重的造成。采取复合溶剂工艺,适当提高溶剂比能降低抽余油中苯含量。     

油浆抽余油FCC反应

油浆经萃取分离得到以饱和烃为主的理想组分——抽余油。利用该油作为原料进行FCC反应,并与石蜡基重油从原料性质、反应工艺条件、产品分布及性质、再生剂性能等方面进行对比研究。结果表明：抽余油具有良好的FCC性能,其合适的反应条件为剂油比6.0、反应温度520 ℃、重时空速12.0 h?1;在各自最优工艺条件下,抽余油比重油液体收率增加1.69%,生焦率上升0.02%;在相同工艺条件即剂油比5.0、反应温度500 ℃、空速14.4 h?1,抽余油比重油液体收率增加0.19%,生焦率上升2.55%;与重油相比,抽余油FCC汽油辛烷值相当,FCC柴油十六烷值降低3.7,其再生剂失活程度较小。因此,抽余油完全可以替代重油作为FCC的原料,具有很好的工业应用前景。     

双氧水生产中萃余的控制

根据生产实践,总结蒽醌法生产双氧水中影响萃余液中双氧水含量的各种因素,指出萃余液中H2O2超标的危害,找到控制萃余的有效途径。     

用N—甲酰吗啉萃取精馏分离苯加氢油中的烷烃

通过对苯加氢油萃取精馏溶剂性能的比较表明,N-甲酰吗啉在选择性、热稳定性、化学稳定性、腐蚀性和毒性等均优于其他溶剂,可作为分离焦化苯加氢油中微量烷烃的优良溶剂。     

焦性没食子酸蒸馏工艺改进

采用分段蒸馏、分层冷凝收集的方法,对焦性没食子酸的蒸馏工艺进行了改进,使焦性没食子酸与低沸点和高沸点杂质有效分离,提高了产品的纯度与收率。产品主含量平均提高0．6％,收率平均提高14．8％,质量稳定。     

环丁砜抽提蒸馏制苯工艺的工业应用

介绍了环丁砜抽提蒸馏制苯工艺在中国石油化工股份有限公司洛阳分公司芳烃装置二期扩能中的工业应用.结果表明,产品质量、收率均达到要求.与传统的液-液抽提法相比,不仅节省投资,而且降低了能耗.     

苯酐装置精馏系统的优化改造

精馏系统是苯酐工艺系统的重要一环。在催化剂活性温度下,邻二甲苯与空气的混合物在催化剂表面发生氧化反应生成苯酐,通过精馏系统对生成的苯酐和副产物进行有效分离,得到高品质的苯酐,但其系统内由蒸汽喷射泵所携带出含苯酐成分轻组分物质在进入尾气洗涤塔后。可能会对洗涤系统造成堵塞。本着探讨与学习的精神,通过对精馏系统的工艺原理与多套装置的工艺流程研究分析后,对装置的工艺流程进行了优化设计,有效解决了多年来装置的棘手问题。     

二甘醇残液萃取芳烃的研究

研究了以二甘醇残液直接作为萃取剂萃取芳烃的可行性和工艺条件.实验考察了萃取剂用量、萃取温度、萃取时间等因素的影响.由实验得出二甘醇残液直接用作芳烃萃取剂是可行的,且萃取效果好于二甘醇作为芳烃萃取剂,与三甘醇作芳烃萃取剂接近.当溶剂的质量比为10.0、萃取温度为80℃、萃取时间为2h时,二甘醇残液直接用作芳烃萃取剂的单程萃取率可迭96%以上.     

精馏与盐效萃取偶合过程

设计了一种适用于从含水量较高的共沸液中分离有机溶剂的装置,该装置将精馏和盐效分相器结合起来,并带有中间储罐,其特点是：分相器可以将塔顶蒸出的共沸物中的大部分水除去,中间罐可以实现水从塔底除去。该装置上、下同时出水,有机溶剂浓缩在中间罐中。该装置大大缩短了操作时间,节约了能源。对该装置进行了数学模拟,与实验结果吻合较好。     

氯洁霉素的生产工艺改进

介绍了酰氯氯化生产霉洁霉素的生产工艺,并针对工业化生产中存在产品收率低、质量差的问题,改进了生产工艺,提高了产品质量和收率。     

甲醇蒸汽转化制氢技术

介绍了甲醇蒸汽转化制氢技术的工艺及所采用的双功能催化剂ＱＭＨ ０１的特点。双功能催化剂使流程简化,在同一反应器中将吸热反应和放热反应偶和在一起,降低了能耗。与同规模的天然气或轻油蒸汽转化制氢相比,能耗可降低５０％左右;与电解水制氢相比,氢气成本是其１／２左右。     

Hybrid Membrane-Cryogenic Distillation Air Separation Process for Oxygen Production

A hybrid air separation process for oxygen production uses a membrane gas permeator with bypass to increase the oxygen concentration of the feed to 23.5% before the cryogenic distillation plant. A 23.5% limit on oxygen is required to avoid use of more expensive construction materials. By pre-concentrating the oxygen, the feed flowrate to the compressor, heat exchangers and the distillation column can be reduced by 11%, which reduces power requirements and sizes of the downstream equipment. Achieving this concentration with very low energy requirements is surprisingly difficult with commercially available membranes. New membrane materials with higher fluxes and selectivities could make the process more economical.