1000t/d生产线燃低挥发分煤实践

河南省七里岗水泥厂现有1000t/d和700t/d预分解干法线各一条,年产水泥60万t。1000t/d线为五纸低压损旋风预热器,分解炉为DD炉,规格3812mm,窑规格为准3.2mm×46m。1998年我厂分解炉系统经天津水泥设计研究院技改,增加了一台MFC炉,MFC炉柱体尺寸为3300mm,柱体高10m,鹅颈管为1900mm,总炉容增大一倍,延长了气体、物料停留时间,提高了热交换率,可完全采用当地的低挥发分煤。在生产过程中遇到许多问题并采取了有效的处理方法。1工艺流程新增加的一台MFC炉与原分解炉采用串联方式,原炉做为第二分解炉,延长物料停留时间,工艺流程见图1。它具有…     

1000t/d预分解窑结球原因及处理

河南省新乡水泥厂1000t／d新型干法窑外分解生产线于1992年建成投产,该生产线系天津水泥工业设计院设计的第一条1000t／d新型干法窑外分解生产线,全部采用国产设备。窑尾预热器采用单系列、五级低压损悬浮预热器,分解炉使用天津院引进“D·D炉”,各级旋风筒的进口采用单偏心180°蜗壳式巨形进口,原设计采用烟煤作为主要燃料。2001年,根据当地煤价情况,我厂预热器系统经天津院技改,增加一台NMFC炉,可完全采用当地的低挥发煤。但是,在2005年6～7月,曾多次出现结球现象,其原因并不能简单地归结为有害元素的富集,现就此问题进行分析总结,以供同行参考。     

700t/d预分解窑的系统优化改造

1 前言 河南省七里岗水泥厂700t/d预分解窑于1989年建成投产,窑尾预分解系统采用带五级预热器的仿NSF分解炉(TC炉)。1998年为适应烧当地价格低廉的低挥发分煤而增设了MFC流态化分解炉,以延长煤粉和物料在分解炉内的停留时间,达到烧低挥发分煤的目的。改造后产量、质量、     

预热器五级筒内挂筒的结构改进

我公司五级旋风预热器窑规格为φ3.2m×52m,设计能力为600t/d,2004年增加分解炉后,设计能力提高到1000t/d,7月投产使用,8月即出现预热器C5挂筒脱落事故,造成堵物料导致停窑.     

700 t/d预分解窑的系统优化改造

河南省七里岗水泥厂700t/d预分解窑于1989年建成投产，窑尾预分解系统采用带五级预热器的仿NSF分解炉(TC炉)。1998年为适应烧当地价格低廉的低挥发分煤而增设了MFC流态化分解炉，以延长煤粉和物料在分解炉内的停留时间，达到烧低挥发分煤的目的。改造后产量、质量、运转率都达到了较好的水平，取得了满意的效果。但由于系统设备老化、原     

φ3.2×5.8m风扫生料磨系统的改造

湖南辰溪华中水泥有限公司一台Ф3×48m带捷克型立筒预热器窑,因产量较低,能耗较高,故于2006年对其进行技术改造,改为1000t／d的带管道式分解炉的五级旋风预热器的窑外分解窑。因窑的台产提高,对配套的生料磨系统也必须进行改造。     

窑尾预分解系统优化改造

我厂1000t/d生产线1998年9月进行NMFC炉与原分解炉串联改造后,可以完全使用当地低挥发分煤,并解决了预热器经常发生堵塞的问题,提高了窑台时产量和运转率。但在生产中发现,窑尾预分解系统存在一些不足:①C1为2-Φ3312mm,阻力较大,分离效率不高,窑尾回灰量较多;②C4和C5水平烟道     

解决5000t/d生产线窑头罩烧损的方法

我厂5 000t/d熟料生产线由天津水泥工业设计研究院设计,采用双系列五级预热器和TSD型分解炉,低挥发分无烟煤煅烧工艺.窑头工艺设备见表1.     

Ф3.8m×13m水泥磨增产措施

1生产情况 我公司1000t/d熟料生产线窑型为:Ф3.2m/3.5m×52m五级旋风预热器带KSV型分解炉窑外分解窑,配用Ф3.8m×13m圈流二仓水泥磨,且外进部分立窑熟料.     

两档短窖在35000t/d熟料生产线的应用

预分解窑在发展初期,采用长径比L/D≥15的回转窑来满足水泥熟料煅烧的热工需求.随着预热器、分解炉性能的优化,入窑物料分解率的提高以及多风道燃烧器和第四代高效篦冷机的应用,在确保生产优质熟料的前提下,回转窑从常规的L/D≥15的三档窑缩短至L/D为10～13的两档窑.天津水泥工业设计研究院有限公司设计的3500t/d熟料水泥生产线,在唐山泓泰水泥有限公司烧成系统首次采用Φ4.4m×52m两档支撑回转窑的工艺设计.