钢砂钻进双层岩心管钻进硬脆碎地层的初步总结

我矿区部分石英砂岩常为7-9级,破碎程度严重,岩矿心不易采取,常有造成补孔的危险。该地层如果采用合金单管或合金双管钻进是克取不下的。单管钢砂钻进,效率虽高,但岩心几乎全取不上。我们采取了反循环钻进,常受地层漏水所限制,或将岩心破碎成小块,在岩心管中混在一团。分不清层次,不     

介绍在硬脆碎地层中两种钻进的钻具

在岩心钻探中,采取矿心和岩心是我们的目的,只有保证足够的岩、矿心,才能有正确的地质成果。但在复杂的地层中钻进往往遇到困难,取不上岩矿心,或是岩矿心采取不足直接地影响着生产效率和质量,因之目前在钻探工程中,如何提高在硬脆碎岩石钻进中的岩、矿心采取率是一个迫切需要解决的问题。     

硬脆碎铁矿钻探经验

1965年我队广大职工,在党的正确领导下,高举毛泽东思想的伟大红旗,充分发动群众、深入开展以“五好”为目标的比、学、赶、帮、超的增产节约运动。实行了领导、技术人员、工人三结合,针对生产中的关键,认真推广先进经验和开展技术革新活动,从而使我队的钻探生产取得了较好的成绩。并为克服硬脆碎地层钻进技术关摸索了经验,平均台月效率为下达计划的159.1％;全年超额36.9％完成国家任务。钻孔质量合乎地质要求。     

鄂西铅锌矿硬、脆、碎地层钻探取心技术

针对湖北省兴山县白鸡河铅锌矿硬、脆、碎复杂地层中钻探取心困难问题，采用薄壁隔水底喷式金刚石钻头和钢丝式采心卡具等措施，提高了岩（矿）心采取率。     

碎软煤层空气复合定向钻进工艺技术

针对碎软煤层钻孔施工存在的钻孔深度浅、成孔率低、瓦斯抽采效果差等问题,提出了基于空气螺杆马达施工的空气复合定向钻进工艺技术。从钻速、钻压和供风量等方面分析了空气复合定向钻进工艺参数对钻孔施工的影响。在贵州青龙煤矿开展现场试验,在16~#碎软煤层中共完成12个主孔、4个主分支孔施工,200 m以上钻孔成孔率达到94%,300 m以上钻孔成孔率达到75%,最大孔深406 m,并取得了显著的瓦斯抽采效果。     

对硬脆煤层突出机理及防突措施的探讨

通过石壕煤矿Ｓ１８０６综采工作面发生的压出动力现象的原因分析，探讨硬脆性煤层突出机理、预测敏感指标和防突措施     

煤矿井下碎软煤层旋转导向钻进技术

煤矿井下碎软煤层钻孔轨迹的定向可控对提高钻孔成孔率、减少抽采盲区、提高瓦斯抽采效果具有重要意义。旋转导向钻进工艺对于提高排渣效果、降低事故风险、提高钻进效率具有关键作用,因此实现碎软煤层钻孔旋转导向钻进是未来技术发展方向。分析并总结了目前石油钻井领域旋转导向钻进技术的特点和适用范围,结合碎软煤层钻孔特点,提出了基于内管控制的内控式旋转导向钻进技术思路。     

碎软煤层定向钻进技术研究与应用

针对碎软煤层定向钻孔深度浅、施工效率低、钻孔事故频发等问题,开发了基于无线随钻测量系统的复合定向钻进技术。介绍了钻进装备系统的典型组成,分析了泥浆脉冲无线随钻测量系统工作原理与特点。实施了碎软煤层定向钻进试验,完成本煤层定向钻孔5个,最深孔深324 m。与常规滑动定向钻进技术相比,综合钻进效率提升50%以上,钻孔成孔率达到60%。表明该技术具有成孔率高,钻孔返渣效果好,综合钻进效率高等技术优势,可用于碎软煤层瓦斯抽采治理。     

水城队使用硬合金钻头孔底反循环钻进法采取脆碎矿心的初步报导

贵州省水城509队自从55年建队到现在已有两年的时间,但因矿区地质构造复杂,岩性变化太不易掌握,到目前为止岩矿心采取仍很困难,经常有打掉矿层和岩矿心采取率不能满足国家要求报废钻孔的情况,据统计57年上半年该队需要补斜的钻孔共有24个（其中包括56年8个钻孔）给国家造成巨大的损失,但在使用孔底反循环钻具后（水城队侯振山老师傅所创造）,据4个工区6个机场的不完全统计,在五、六、七级灰岩中用91—110公厘合金钻头钻进,纯钻时间12小时共进尺84.43公尺,取得岩心77.29公尺采取率达到90％机械钻进效率0.64公尺/时,基本上解决了脆破碎及松软地层岩矿心采取问题,代替了无泵钻具和双层岩心管,而且提高了钻进效率,但     

在硬、脆、碎地层中使用孔底反循环的一种新经验

我队系碳酸盐锰矿,由于矿层节理发育,并夹有薄层石英脈脆碎而无粘性,矿层平均等级一般在5～6级之间,少数达7级,因矿心受钻进之机械力影响,大都破碎成碎块或成粉末状,使用合金正循环钻进不易采取矿心,连续发生打丢矿层事件。     

双管抓筒钻具克服硬、脆、碎、节理发育岩层的经验

开阳地质队岩心钻探全部在震旦纪灯影灰岩中钻进,一般在Ⅴ—Ⅶ级以上,由于它们具有裂隙,节理发育,岩心硬、胞、不均一,易碎、缺乏膠粘性等特点,经不住钻具的震击和冲洗液的冲刷,使岩矿心变     

贵州黔东南综合地质大队提高硬、脆、碎地层矿心采取率经验——钻粒无泵反循环钻进、钻粒干钻和钻粒综合钻进

黔东南综合地质大队勘探的地虎矿区内,铜、铅、锌矿均产于矽化片岩和石英岩中,岩性硬、脆、碎,被水冲刷研磨易粉化,其可钻性为7—8级,部分为9级,合金难于钻进。我队曾先后采用限制回次进尺、减少投砂量、开小水、使用分水接头等措施,均未获得高的采取率,有时甚至打丢矿、打薄矿,造成补孔,后改以岩心管做薄壁钻头;采用钻粒无泵反     

碎软煤层空气复合定向钻进工艺技术北大核心

针对碎软煤层钻孔施工存在的钻孔深度浅、成孔率低、瓦斯抽采效果差等问题,提出了基于空气螺杆马达施工的空气复合定向钻进工艺技术。从钻速、钻压和供风量等方面分析了空气复合定向钻进工艺参数对钻孔施工的影响。在贵州青龙煤矿开展现场试验,在16~#碎软煤层中共完成12个主孔、4个主分支孔施工,200 m以上钻孔成孔率达到94%,300 m以上钻孔成孔率达到75%,最大孔深406 m,并取得了显著的瓦斯抽采效果。     

煤矿井下碎软煤层定向钻进技术及应用

基于气动螺杆马达定向钻进技术及装备,根据青龙煤矿实际情况,对21601工作面钻场钻孔布置方案进行了设计,探讨了顺层定向长钻孔施工特点,现场试验结果表明,定向钻孔深度300 m以上的超过75%,最大深度达406 m,瓦斯抽采纯量是常规钻孔的10倍以上。收集整理了2014—2018年钻孔工程量、瓦斯抽采量、抽采率、瓦斯治理井巷工程量、甲烷超限次数、回采煤量、瓦斯利用量和瓦斯发电量等相关数据,利用软件Excel绘制参数变量随时间变化的柱状图,对比分析了常规钻孔和定向钻孔的瓦斯抽采效果,结果表明,定向钻孔抽采效率远优于常规钻孔,更能满足煤矿井下的实际需求。     

金堆城地质队在硬、脆、碎和软硬不均地层试用铁砂反循环钻进提高岩矿心采取率的初步经验

金堆城钼矿为热液细脉浸染矿床,除地表复盖薄层黄土和砾石外,全部地层为变质程度不同的安山岩,其中穿插很多的石英脉、长石脉、花岗岩脉和小型的花岗岩侵入体。地层受多次地质变动,风化甚烈。根据岩石性质可分松散松软,硬脆碎或软硬不均,软硬互层和比较完整的三种,变化没有规律。在钻进中易成粉末、碎渣和大小不同的碎块,大块逐渐磨损变小,小的即随冲洗液冲出孔外。除复盖层外,     

碎软煤层空气定向钻进工艺最小供风流量

为解决碎软煤层空气定向钻进工艺关键参数最小供风量的选取范围较难确定的问题,对空气钻进岩屑受力情况进行分析,计算不同粒径不同倾角情况下岩屑临界起动速度,最小供风流量;通过数值分析手段对空气流速在钻孔中的分布和变化情况进行分析。结果表明:当钻孔倾角为-30°左右时,岩屑的临界起动流速最大;在不同钻孔倾角、不同粒径情况下,岩屑携岩起动的临界流速和最小供风流量的变化趋势一致;在径向上,空气流速在环空截面中心处最大,向两边孔壁、钻杆外壁或钻头壁以及钻杆内壁逐渐减小;在轴向上,从孔口至孔底空气流速逐渐增大,在孔底形成明显的高低流速分区,空气流经钻头与钻杆连接处时,产生突扩效应,使空气速度突然减小,形成明显高低速层流区,随后在钻杆与孔壁间环状间隙空气流速趋于稳定。     

煤矿井下碎软煤层瓦斯抽采钻孔钻进工艺

碎软煤层在我国煤矿区分布广泛,具有瓦斯含量高、压力大、渗透率低等特征,在碎软煤层中钻进存在喷孔、塌孔、排渣不畅等问题,导致碎软煤层钻进困难、孔内事故频发,进而影响成孔深度和成孔率,造成瓦斯治理盲区;尤其是随着我国煤矿开采深度的增加,碎软煤层瓦斯抽采孔工作量和成孔难度不断增大。针对碎软煤层瓦斯抽采对钻孔施工需求,研究开发了高转速螺旋钻进工艺、中风压空气钻进工艺、气体定向钻进工艺等实用、经济的碎软煤层高效钻进技术,破解了碎软煤层钻孔排渣护孔、轨迹控制和高效成孔等方面难题,实现了碎软煤层钻孔在服役周期内的长效利用,相关技术在安徽、贵州、山西等地区成功推广应用,达到高效、精准抽采的目的,为矿井安全生产提供了技术保障。     

碎软煤层多层深孔钻进技术与装备

碎软厚煤层大采高工作面瓦斯治理时,采用多层钻孔才能覆盖整个采高,同时还须保证足够的钻孔深度,才能满足瓦斯抽采的需要。针对碎软煤层多层深孔施工对钻进装备的要求,研制了ZDY10000L大功率多层孔钻机,配套了宽翼片螺旋钻杆和优化了外平钻杆加三棱钻杆的组合式钻杆及配套压风排站钻进工艺。在赵庄煤矿1308工作面现场试验表明:钻机组合变幅机构开孔高度范围可达1.5~3.0 m,满足多层钻孔施工需要;钻机的自动升降装置提高了多层孔施工效率和安全性;采用该套技术与装备施工的瓦斯抽采孔平均孔深大于100 m,成孔率大于85%。     

碎软煤层钻进钻杆槽体结构优化与工程应用

高瓦斯碎软煤层具有煤体强度低、瓦斯含量高等特征,钻进过程中钻孔变形量大、易失稳破坏形成塌孔,导致钻孔深度浅、钻进效率低,进而影响了瓦斯抽采效率。为了提升刻槽钻杆在碎软煤层的应用效果,考虑螺旋槽体头数、螺距、槽深与槽宽等关键参数,采用EDEM与Fluent气固相间耦合的数值计算方法,构建刻槽钻杆钻进排渣模型,对比分析了刻槽钻杆的结构参数对排渣性能的影响。结果表明,增加螺旋槽体的头数,有利于增大排渣空间,提升钻杆的排渣效果;对于Ф50 mm的小直径刻槽钻杆,钻杆表面螺旋槽体设计为三头结构,相比单头和双头槽体,其排渣性能有明显提升;三螺旋刻槽钻杆螺距设计为252 mm、槽深为2.5 mm、槽宽为16 mm时,钻杆的排渣效果最优。通过现场工业性试验,钻进效果与煤矿使用的圆钻杆进行对比,三螺旋刻槽钻杆钻进深度提高11.5%,钻进效率提高35.4%,成孔率达到100%,在钻孔施工的过程中断钻、卡钻等打钻事故均未发生。