椰子油纳米乳液制备工艺条件优化

为扩大椰子油的应用范围，以精制冷榨椰子油为油相，Tween 80为乳化剂，无水乙醇为助乳剂，采用超声乳化法制备椰子油纳米乳液。以椰子油纳米乳液平均粒径及多分散指数（PDI）为指标，通过单因素实验和正交实验对椰子油纳米乳液制备工艺条件进行优化，并对制备的椰子油纳米乳液的类型进行鉴定。结果表明：椰子油纳米乳液最佳制备工艺条件为超声功率500 W、超声时间20 min、油乳质量比1∶ 1.5、油乳混合物与水质量比2∶ 8，在此条件下制得的纳米乳液平均粒径和PDI分别为131.0 nm和0.27；制得的椰子油纳米乳液为水包油（O/W）型。该工艺条件下制得的椰子油纳米乳液粒径小且均匀，且O/W型的椰子油纳米乳液拓宽了椰子油的应用范围。     

椰子油纳米乳液制备工艺优化及其稳定性分析

为制备较为稳定的椰子油乳液,将酪蛋白酸钠(Sodium caseinate,SC)和黄原胶(Xanthan gum,XG)复合作为乳化剂,椰子油为油相,采用超声方法制备椰子油乳液。以平均粒径、Zeta-电位、离心稳定性及浊度等为考察指标,通过单因素实验筛选出超声功率、超声时间、油相质量分数和水相pH的合理研究范围。以平均粒径为响应值,用Box-Behnken响应面法对超声功率、超声时间和水相pH做进一步优化实验并对制备的乳液进行稳定性实验。结果表明,最佳制备工艺参数为:超声功率为480 W,超声时间为18 min,水相pH为7,所得椰子油纳米乳液的平均粒径为304.5±13.2 nm。所制备的椰子油纳米乳液在热处理温度40～90℃,pH6～8,离子浓度0～0.5 mol/L条件下具有良好的稳定性,且经3次冻融循环后乳液保持稳定,为构建用于食品加工的高稳定性椰子油乳液提供了理论支持。     

超声法制备婴儿配方营养油乳液工艺的优化

为了降低婴儿配方营养油中不饱和脂肪酸的氧化酸败和提高其消化吸收,该研究以调和油为油相、乳清蛋白为壁材,将乳化剂溶于油相,超声法制备成纳米级乳化液,利用喷雾干燥法将纳米乳液制备成微胶囊粉末。以乳液粒径为响应值,用响应面分析法研究乳化剂添加量、超声功率和超声时间等因素对乳液粒径和喷雾干燥产品表面含油率的影响,优化制备工艺。结果表明,最佳工艺条件为:卵磷脂(PC)质量分数5.0%、超声功率660 W和超声时间20 min,乳液的平均粒径为(184.37±0.64)nm,微胶囊表面含油率为5.82%,依据此响应面模型数据可有效指导试验操作。喷雾干燥后的产品品质较好,在体外消化模拟试验中,在禁食和喂食状态下纳米乳液的游离脂肪酸释放量均高于未处理调和油。     

杜仲籽油纳米乳液超声乳化制备工艺及稳定性研究

以吐温80为乳化剂,采用超声乳化法制备了杜仲籽油纳米乳液,研究了超声功率、超声时间、杜仲籽油体积分数、乳化剂质量浓度对纳米乳液平均粒径及Zeta电位绝对值的影响,通过响应面法优化了制备条件并对杜仲籽油纳米乳液的稳定性进行初步评价。结果表明:超声乳化法制备杜仲籽油纳米乳液的最佳工艺参数为超声时间5 min、超声功率432. 47 W、杜仲籽油体积分数7. 62%、乳化剂质量浓度0. 12 g/mL,在该条件下杜仲籽油纳米乳液的平均粒径为(121. 5±1. 43)nm,Zeta电位绝对值为(28. 6±0. 35) mV。当贮藏时间短于20 d且温度低于25℃时,制备的杜仲籽油纳米乳液的Zeta电位绝对值保持在30～20 mV之间,平均粒径处于100～150 nm,表明采用超声乳化法制备的杜仲籽油纳米乳液具有较好的贮藏稳定性。     

蟹油纳米乳液制备工艺及特性研究

为提高蟹油的稳定性,采用超声破碎法制备蟹油纳米乳液。通过单因素实验,考察乳化剂种类、乳化剂添加量、蟹油添加量、水添加量对蟹油粗乳液粒径的影响;利用Box-Behnken试验设计和响应面分析确定蟹油粗乳液的组成。结果表明:蟹油粗乳液中各成分最佳添加量为乳化剂(大豆磷脂)1.84 g (6.9%)、蟹油1.94 g (7.2%)、水23 mL (85.9%)。对制备的蟹油粗乳液进行进一步超声分散制得平均粒径为68 nm的纳米乳液,与粗乳液相比,超声分散得到的纳米乳液在不同温度(20～100℃)、pH(3～9)及钙离子浓度(100～500 m M Ca Cl2)下均表现出较好的物理稳定性。体外模拟消化实验中,纳米乳液的脂肪酸释放量及β-胡萝卜素生物利用度均高于粗乳液。用超声分散法制备蟹油纳米乳液,可提高蟹油作为添加剂在食品体系中的稳定性,使其具有更广泛的应用前景。     

响应面法优化超声乳化制备油茶籽油纳米乳液及其稳定性研究

以Tween80为乳化剂,研究了超声功率、油茶籽油体积分数、乳油比及其交互作用对超声乳化制备油茶籽油纳米乳液平均粒径及多分散指数的影响,利用响应面法优化了制备条件并对油茶籽油纳米乳液的稳定性进行初步评价。结果表明:油茶籽油纳米乳液的平均粒径及多分散指数模型拟合度R~2分别为0.974 2和0.951 9;最优制备条件为超声功率405 W、超声时间15 min、油茶籽油体积分数8.3%、乳油比0.16∶1,在该条件下油茶籽油纳米乳液的平均粒径为(74.9±0.85)nm,多分散指数为0.17±0.01;贮存温度、贮存时间及二者的交互作用对油茶籽油纳米乳液的平均粒径及多分散指数有极显著影响(P0.01),油茶籽油纳米乳液在5℃和25℃条件下贮存60 d,其平均粒径小于90 nm,多分散指数小于0.3,表现出了较好的动力学稳定性。     

载姜黄素纳米乳液的制备及体外模拟消化特性研究

为提高姜黄素的水溶性和生物可利用度,本研究以选择性水解大豆蛋白为乳化剂,构建了稳定的姜黄素纳米乳液运载体系,对纳米乳液的制备过程中均质压力的影响进行研究,并对纳米乳液的粒径、Zeta-电位、浊度、微观结构以及胃肠消化特性进行表征。结果表明,姜黄素的溶解度与油相有显著关系（P<0.05）,溶解度从大到小分别为中链甘油三酯（MCT）>菜籽油>玉米油>橄榄油>大豆油。以50 MPa为均质压力,制备得到的乳液平均粒径最小（265.00±4.14 nm）、Zeta-电位绝对值较大（-30.77±0.71 mV）、浊度最低。分别以菜籽油和MCT为油相制备得到载姜黄素纳米乳能抵抗胃蛋白酶的消化,在胃部保持一定的界面张力使乳液维持原有形态,而在小肠中消化,游离脂肪酸释放率达60%。将菜籽油和MCT以不同比例进行复配,发现随着菜籽油比例的增加,姜黄素的生物可利用度和保留率显著降低,其中,以菜籽油:MCT=3:7为油相的乳液具备与以纯MCT为油相的乳液几乎相同的姜黄素生物可利用度和保留率,接近70%。研究结果对封装和释放高亲脂性功能成分的传递系统的设计具有重要指导意义。     

超声制备中长链结构酯纳米乳液及其体外消化的研究

中长链结构酯具有低热量,在体内不易积累脂肪等功能,其纳米乳液在食品加工中广泛使用。采用超声乳化技术制备中长链结构酯纳米乳液,在单因素试验基础上,采用响应面法对超声乳化工艺参数进行优化,并对其稳定性及体外消化进行系统研究。结果表明:超声制备中长链结构酯纳米乳液的最佳工艺参数为超声功率400 W,乳化剂质量分数3%,中长链结构酯质量分数为6%,所得纳米乳液的平均粒径为85 nm±1.43 nm。吐温80制备的纳米乳液具有良好的pH值稳定性和储藏稳定性。乳液经体外消化后粒径显著增加,中长链结构酯纳米乳液的消化速率较茶油纳米乳液快,且最终游离脂肪酸的释放率达到70.58%。     

茶黄素-壳聚糖纳米乳液的制备及其性能分析

纳米乳液系统解决了生物活性分子在运输、传递过程中不稳定、易氧化,聚合或缩合、生物利用率低等问题.本试验利用壳聚糖包埋茶黄素制备纳米乳液,再通过体外模拟消化,对乳液进行乳滴粒径、Zeta电位和微观结构检测,探究其在各消化阶段的水解程度.结果表明,原始乳滴对茶黄素的包埋率为80.04％;在唾液消化中,液滴粒径、Zeta电位...     

糖基化米糠蛋白纳米乳液的超声制备工艺优化及性质研究

以超声技术处理糖基化米糠蛋白制备纳米乳液,通过优化确定纳米乳液制备基料米糠蛋白糖基化最优条件:米糠蛋白与葡聚糖蛋白比例1∶4,反应湿度69%,反应时间37.24 h,反应温度76℃,此条件下米糠蛋白乳化活性1.25,米糠蛋白乳化稳定性10.40 min。最优纳米乳液超声制备工艺:超声温度46℃,超声功率310 W,超声时间294 s,在此条件下制备的糖基化米糠蛋白纳米乳液平均粒径为255 nm,乳化产率为95.38%,贮藏稳定性强。     

大豆分离蛋白-茶皂素复合乳化剂制备山茶油纳米乳液及其性质研究

为提高山茶油稳定性、减少化学合成乳化剂使用量,本研究主要采用微射流高压均质技术,利用大豆分离蛋白(Soy Protein Isolate,SPI)与茶皂素(Tea Saponin,TS)作为复合乳化剂制备山茶油纳米乳液。研究了茶皂素与大豆分离蛋白比例、复合乳化剂质量分数、山茶油质量分数、均质压力对山茶油纳米乳液的平均粒径、多分散性指数(Polydispersity Index,PDI)、ζ-电位、浊度等性质的影响。结果表明,山茶油纳米乳液的最佳制备工艺参数为:茶皂素与大豆分离蛋白比例为2:1,复合乳化剂质量分数为3%,山茶油质量分数为10%,均质压力为100 MPa,得到山茶油纳米乳液的平均粒径为(198.800±1.558) nm,PDI为(0.140±0.017),ζ-电位为(-53.600±0.497) mV,浊度为(3661.224±45.996) cm^-1。透射电镜观测结果表明,山茶油被包埋于复合乳化剂中且均匀分布在乳液体系中。流变特性研究表明,山茶油纳米乳液具有良好的动力学稳定性。储存稳定性表明,复合乳化剂稳定的山茶油纳米乳液在4、25、50 ℃下具有良好的储藏稳定性。     

响应面法优化脂肪酶水解红花籽油工艺

以红花籽油为原料,采用不同脂肪酶水解以提高多不饱和脂肪酸水解率。研究酶添加量、酶解温度、pH、超声时间对水解率的影响,通过响应面实验结果表明:米曲霉脂肪酶酶加量300 U/g、温度39℃、pH7.0、酶解10 h为最佳工艺条件,此时酶解红花籽油的水解率最高,达到89.37%±0.19%。     

响应面法优化茶叶籽油超临界二氧化碳萃取工艺

采用响应面法优化超临界CO2萃取茶叶籽油的工艺条件。在单因素试验基础上,选择萃取压力、萃取温度、分离温度、萃取时间为影响因素,以茶叶籽油得率为响应值,应用中心组合Box-behnken试验设计建立数学模型,进行响应面分析。结果表明,超临界CO2萃取茶叶籽油的最优工艺条件为：萃取压力29MPa、萃取温度43℃、分离温度36℃、萃取时间74min,该条件下,茶叶籽油得率达26.13%。     

响应面试验优化葡萄籽油提取工艺及其抗氧化性

目的：优化葡萄籽油的提取工艺,对葡萄籽油的抗氧化性进行研究。方法：通过响应面分析法,对葡萄籽油的提取工艺进行优化;比较不同物质的抗氧化性,以对超氧阴离子自由基、羟自由基、亚硝基的清除率和还原能力的大小为检测指标。结果：萄萄籽油最佳提取条件为提取温度58.136 ℃、提取时间1.703 h、料液比1∶5.627。优化后提取的萄萄籽油对超氧阴离子自由基的清除能力高于同等质量浓度的沙棘黄酮;对羟自由基的清除能力高于抗坏血酸;对亚硝基的清除能力显著高于抗坏血酸和沙棘黄酮;还原能力比较中,高于沙棘黄酮和抗坏血酸。结论：该工艺条件可行,葡萄籽油具有良好的抗氧化性。     

基于响应面法对油樟籽油超声波提取工艺的优化

为了提高油樟籽油的提油率和品质,通过响应面分析法优化超声波提取油樟籽油工艺。采用单因素试验方法,对其提取溶剂、提取时间、料液比及提取功率进行筛选,并利用响应面试验中的Box-Benhnken试验设计对提取工艺进行优化。结果表明,模拟得到的二次多项式回归方程拟合性好,油樟籽油提取的最佳工艺条件为:以石油醚为溶剂,提取时间44 min、料液比1∶21 g/m L、提取功率161 W,提取率可达37.54%;油樟籽油各项理化性质测定结果,碘值5.354 g I/100 g、酸值0.168 mg KOH/g、皂化值285.73 mg KOH/g、折光指数1.439 1和相对密度0.924 0 g/cm3;其脂肪酸的成分含有油酸(1.15%)、亚油酸(0.83%)、亚麻酸(0.18%)、癸酸(56.03%)、月桂酸(36.08%)、肉豆蔻酸(1.05%)、棕榈酸(0.24%)和硬脂肪酸(0.71%);油樟籽油的理化性质、脂肪酸组成符合用作生物柴油、医药和功能性油脂生产的原料。     

响应面法优化茶籽油的提取工艺

克服油脂水相萃取时乳化严重而清油得率低的问题,通过采用响应面法优化分析,建立茶籽油清油得率与液料比、提取时间、提取温度的数学模型,并得到了茶籽油的最佳提取工艺。结果表明:液料比3.13:1(mL/g)、提取时间1.26h、提取温度61.56℃,相应的清油得率为98.02%。实践证明该工艺条件是可靠的。     

响应曲面法优化超声辅助提取黑莓种子油工艺

为了提高黑莓种子油的出油率和品质,根据单因素试验结果,通过响应曲面法优化超声提取黑莓种子油工艺,建立响应值即出油率与提取温度、提取时间、超声功率和正己烷溶液料液比的模型。得出最佳工艺参数为提取温度42.82℃、提取时间12.20min、超声功率53.19W、正己烷溶液料液比1:2.23,响应值为12.6%,验证实验的响应值为12.5%。     

响应面法优化亚临界水同步提取茶籽油及茶皂素的工艺

采用绿色亚临界水同步提取了油茶籽中的茶籽油及茶皂素。在考察提取温度、提取时间、料液比和压力对茶籽油及茶皂素提取率影响的基础上,进一步利用Box-Benhnken试验设计方法对提取工艺进行优化。用GC-MS对试验提取的茶籽油和索氏提取的茶籽油中的脂肪酸成分进行测量和比较。结果表明最佳工艺条件为:提取温度125℃、提取时间32 min、液料比11∶1 m L/g、压力3 MPa;在此条件下茶籽油提取率为(92.06±1.61)%、茶皂素提取率为(72.2±1.06)%。通过气质分析发现,与索氏提取法相比,试验提取的茶籽油不饱和脂肪酸含量更高,表明亚临界水法提取的茶籽油品质更优。     

响应面分析法优化油茶籽油水剂法提取工艺

以油茶籽为材料,利用响应面分析法优化油茶籽油水剂法提取工艺条件,并对得到油茶籽油的品质进行分析。结果表明最佳工艺条件为:原料经150℃烘烤后自然pH值条件下,提取温度80.2℃、水料比3.8:1(mL/g)、提取时间3.4h,在此条件下提油率可达69.1%。油茶籽油的各项理化指标均符合压榨二级油茶籽油国家标准,表明水剂法提取油茶籽油工艺是可行的。