AZ91镁合金化学镀镍前处理的工艺

研究了H3PO4+Na2MoO4、H3PO4+KMnO4和H3PO4+Na3PO4三种酸洗工艺以及NH4HF2活化工艺等前处理工艺对AZ91 HP镁合金化学镀的影响.通过金相实验及极化实验,结果表明,AZ91 HP镁合金经H3PO4+ Na3PO4酸洗后再经NH4HF2工艺活化处理后施镀,可获得表面光亮、结合力强和耐蚀性能较好的镍-磷镀层.镁合金酸洗处理后表面的平整程度会影响其化学镀层平整度和光亮度,而活化处理后表面的粗糙程度则影响镀层和基体的结合力.     

AZ91D镁合金电镀铜前处理工艺研究

用电化学法和表面形貌观察研究AZ91D镁合金电镀铜前酸洗活化及浸锌过程的一些主要影响因素．结果表明,镁合金的酸洗活化液组成对镁合金表面的光洁度有较大影响,复合组分（C2H2O4·2H2O＋NaF）酸洗活化效果明显好于单一组分（C2H2O4·2H2O）的酸洗活化液,酸洗活化的温度以常温为宜．最佳酸洗活化工艺为：12g／L...     

AZ91HP镁合金化学镀镍磷及镀层性能研究

目的提高AZ91HP镁合金的耐蚀及耐磨性,扩大其应用范围。方法采用H_3PO_4+Na_3PO_4酸洗液+NH_4HF_2活化的无铬前处理工艺,再直接化学镀,获得镍磷合金镀层,随后对镀层进行了热处理。对施镀前后基体和镀层的形貌、显微硬度和耐蚀性等进行了表征分析。结果 AZ91HP镁合金经H_3PO_4+Na_3PO_4酸洗+NH_4HF_2活化的无铬处理后施镀,形成的细小胞状组织均匀致密,结合力良好,镀层结构以非晶态相为主,耐腐蚀性比基体显著增高。经热处理后,镀层的硬度明显增高且在400℃时获得的镀层硬度最高,但耐蚀性有所下降。结论 H_3PO_4+Na_3PO_4酸洗体系+NH_4HF_2活化为镁合金提供了一种环保而有效的化学镀前处理方法,获得了以非晶态相为主的Ni-P镀层,提高了基体的耐腐蚀性,镀后热处理可进一步提高镀层的硬度。     

前处理工艺对AZ91D镁合金直接化学镀的影响

通过不同的酸洗配方工艺,对比讨论了前处理工艺对AZ91D镁合金直接化学镀镍(DEN)的沉积速率及镀层与基底结合性能的影响。结果表明,AZ91D镁合金表面活化后,虽然粗糙界面由于更多的结合点和更大的机械互锁作用,能提高镀层与基体间的结合力,但是镀层结合的致密程度对结合力的影响作用更为显著。以磷酸和氟化钾为酸洗配方的前处理工艺,更适合AZ91D镁合金直接化学镀。     

汽车发动机冷却液中镁合金缓蚀剂的研究

采用XRD、电化学极化曲线、化学浸泡等实验方法，研究了腐蚀性水体系中单种无机盐、复配无机盐缓蚀剂对AZ91D镁合金的缓蚀作用，并用正交优化设计确定了Na2MoO4+Na2SiO3+KMnO4复配无机盐缓蚀剂的优化配方；研究了水-乙二醇（1：1）防冻液基础液体系中缓蚀剂对AZ91D镁合金的缓蚀作用.结果表明，在腐蚀性水中KMnO4、Na3PO4、Na2MoO4和NaF对AZ91D镁合金有一定的缓蚀作用，Na2B4O7不具有缓蚀作用，有可能加速其腐蚀；复配Na3PO4+KMnO4及Na2MoO4+Na2SiO3+KMnO4对AZ91D镁合金腐蚀有缓蚀作用，而Na3PO4+Na2B4O7会加速其腐蚀.在水-乙二醇体系中，Na2S对AZ91D镁合金腐蚀有较好的缓蚀作用；确定了2种适用于水-乙二醇中的有机-无机复合缓蚀剂配方，缓蚀效率分别为98.1％和94.3％.     

镁合金表面化学镀 Ni-P 和 Ni-P-SiC 的对比

目的提高镁合金的耐磨性、耐蚀性,扩大其应用领域。方法采用"磷酸+钼酸铵酸洗→HF活化"的方法进行前处理,直接在AZ91D镁合金表面化学镀Ni-P合金镀层和Ni-P-SiC复合镀层。对两种镀层的表面和截面形貌、成分、结构、硬度、耐蚀性及耐磨性进行了系统比较。结果在Ni-P合金镀层中引入SiC粉末后,镀层的胞状颗粒细化,硬度提高至643HV,但其腐蚀电流密度有所增大。结论与Ni-P合金镀层相比,Ni-P-SiC复合镀层的耐蚀性有所下降,但耐磨性能大大提高。     

LAZ900镁锂合金化学镀镍前处理工艺

为了优化镁锂合金化学镀镍前处理工艺,采用磷酸、硝酸和磷酸+硝酸混合溶液3种工艺对镁锂合金进行酸洗,采用氢氟酸、氟化氢铵和磷酸+氟化氢铵混合溶液3种工艺对镁锂合金进行活化,并对活化后的镁锂合金进行镀镍处理。使用金相显微镜、扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDS)和X射线衍射仪(XRD)对处理后试样进行表面分析。结果表明:经硝酸+磷酸混合处理的试样表面氧化皮去除完整、有光泽,3种工艺活化后的试样表面均有氟化镁膜生成,经氟化氢铵活化后的试样表面制得的镍磷合金颗粒均匀,排列致密。最优前处理工艺为:酸洗H3PO42mL/L,HNO310mL/L,NaF 1g/L,室温浸蚀5~30s;活化NH4HF220g/L,室温活化1~3min。     

AZ31镁合金电镀前处理工艺研究

采用扫描电子显微分析、失重实验等手段和方法探讨AZ31镁合金电镀前处理工艺。结果表明,采用CrO₃+Fe(NO₃)₃+KF酸洗后试样表面光亮,基本无失重;采用H₃PO₄+NH4HF活化,可有效去除试样表层氧化物,增强基体和浸锌层的结合力;采用硫酸盐浸锌工艺可获得致密的浸锌层。通过分析温度、电流密度、pH值对浸锌层的影响规律,获得了最佳的浸锌工艺：30g/L ZnSO_4?7H₂O, 150 g/L K₄P₂O₇10H₂O,7 g/L KF, 5g/L Na₂CO₃, 温度70℃～75℃, pH=10.2～10.4 ,浸锌时间10 min。在此前处理基础上电镀锌,镀层和基体结合力较好。     

工艺因素对磷酸氧化膜耐蚀性及钙磷含量的影响

目的采用四因素三水平正交试验,研究氢氧化钠、鞣酸、磷酸二氢钠浓度和处理时间对在AZ91镁合金氧化膜耐蚀性及钙、磷含量的影响。方法采用扫描电子显微镜、能谱仪和电化学工作站研究了工艺条件对氧化膜的表面形貌、成分和耐蚀性的影响。结果影响氧化膜耐蚀性的主次顺序为Na H2PO4浓度鞣酸浓度氧化时间氢氧化钠浓度,对氧化膜中Ca含量的影响主次顺序为氢氧化钠浓度Na H2PO4浓度氧化时间鞣酸浓度,而对氧化膜中P含量的影响主次顺序为Na H2PO4浓度鞣酸浓度氢氧化钠浓度氧化时间。结论 Na H2PO4对氧化膜耐蚀性的影响最大,鞣酸可有效提高氧化膜的耐蚀性,浓度越高氧化时间越长,其耐蚀性越好。     

一种无铬低氟的镁合金化学镀镍前处理工艺

为了获得一种更加环保的镁合金化学镀镍前处理工艺,通过多种方法和手段对比研究了3种不同的酸洗活化工艺对镁合金化学镀镍的影响。通过开路电势-时间(OCP-t)曲线解释了不同前处理方法导致不同沉积速度的原因。采用SEM、EDX和XRD分析发现,3种工艺所得镀层均为高磷合金镀层(P含量约为11%),镀层的表面形貌和结构比较接近。动电位极化曲线表明,采用H_3PO_4+HNO_3酸洗,K_4P_2O_7和NH_4HF_2分别活化的前处理工艺所得镀层耐蚀能力略优于传统工艺镀层。新工艺酸洗液对镁合金存在横向的刻蚀,可增强镀层与基底间的机械咬合作用,使得镀层的结合力更强。     

镁合金表面磷酸盐转化膜研究

研究了以Zn(H2PO4)2为主盐的溶液在AZ31和AZ61镁合金表面进行磷酸盐转化膜处理的工艺.通过正交试验确定了溶液成分和工艺参数,采用光学显微镜、扫描电镜、能谱仪、X射线衍射仪等分析了镁合金磷酸盐转化膜的结构和组成,利用中性盐雾试验等研究了膜的耐蚀性.讨论了镁合金表面磷酸盐转化反应过程以及转化膜可能的耐蚀原理.结果表明,镁合金磷酸盐转化膜结晶细致,微观表面粗糙,膜的主要成分是[Zn3(PO4)2·4H2O]·[Zn2Mg(PO4)2·4H2O],转化膜与涂层的结合力可以达到1级,涂层经3%盐水腐蚀360 h无明显变化,经中性盐雾腐蚀144 h无明显变化.     

环保型电解质对镁合金氧化膜性能的影响

采用四因素三水平正交实验,系统研究硅酸钠（Na2SiO3）、植酸（C6H18O24P6）、碳酸钠（Na2CO3）和硼酸钠（Na2B4O7）对AZ91HP镁合金氧化膜性能的影响。结果表明,电解液组成和用量对氧化过程和氧化膜性能影响很大。影响氧化最终电压、氧化膜厚度和耐蚀性的因素从大到小依次分别为：C6H1O24P6〉Na2B4O7〉Na2SiO3〉Na2CO3、Na284O7〉Na2SiO3=Na2CO3〉C6H18O24P6和C6H18O24P6〉Na284O7〉Na2SiO3〉Na2CO3。最佳耐蚀性时的环保型工艺配方为：Na2SiO38g／L,C6H18O24P65g／L,Na2CO325g／L,Na284O710g／L,并且氧化膜层耐蚀性与厚度之间不存在简单的相关性。     

前处理工艺对镁合金钛/锆转化膜耐蚀性能的影响

研究了酸洗以及酸洗+碱洗前处理工艺对AZ91D镁合金无铬、无裂纹、低能耗钛/锆转化膜耐蚀性能的影响。结果表明,单独的酸洗前处理使得AZ91D镁合金表面的α相优先溶解,合金表面粗糙度增加,不利于钛/锆转化膜耐蚀性能的增加。合理地利用酸洗+碱洗调整AZ91D镁合金表面化学状态能够有效提高钛/锆化学转化膜的耐蚀性能。     

镁合金一步酸洗活化前处理工艺

采用失重法、扫描电子显微镜、动电位极化曲线等,对比研究了经四种酸洗活化配方处理后的镁合金的腐蚀行为,并研究了不同酸洗活化配方对后续化学镀Ni-Sn-P镀层的形貌、成分及结合力的影响。结果表明,一步酸洗活化工艺对镁合金的浸蚀效果良好,表面粗糙均匀,无腐蚀产物堆积,与基底的"互锁"效应增强。经一步酸洗活化处理的镁合金基底的耐蚀性最佳。经一步酸洗活化后的镁合金电化学镀层能更有效地保护镁合金基体。     

AM60镁合金活化及对电镀效果的影响

对AM60镁合金轮毂材料进行了活化工艺研究,采用金相法、3.5%NaCl溶液浸泡试验、划格试验研究了AM60镁合金活化对电镀效果的影响.结果表明,三种活化工艺都是在去除镁合金基体表面的氧化膜和氢氧化膜后形成新的含微孔的保护性膜,控制浸锌和电镀的速度,得到质量更好的镀层.焦磷酸钾活化的效果最好,当K4P2O7·3H2O的浓度为120～200 g/L、Na2CO3为10～30 g/L、KF·2H2O为11 g/L时,电镀镍层耐蚀性好,结合力强.     

AZ91HP镁合金电沉积Ni-SiO_2纳米复合镀层的显微结构与耐磨性(英文)

以AZ91HP镁合金为研究对象,以纳米氧化硅为第二相粒子,通过纳米复合电沉积法制备AZ91HP镁合金Ni-SiO2纳米复合镀层。利用扫描电镜观察纳米复合镀层的显微形貌与微观结构,利用显微硬度计测定纳米复合镀层显微硬度,利用M200摩擦磨损试验机测试纳米复合镀层的耐磨性能。结果表明:在AZ91HP镁合金表面获得了结晶均匀、结构致密的Ni-SiO2纳米复合镀层;纳米复合镀层剖面形貌显示纳米复合镀层与镁合金基体结合良好;镀液中纳米颗粒含量为10g/L时,AZ91HP镁合金表面电沉积Ni-SiO2纳米复合镀层的显微硬度最高,最高达HV367;摩擦磨损试验表明纳米复合镀层与镀镍层、镁合金基体相比,耐磨性明显提高,这是由于纳米颗粒的细晶强化和弥散强化所致;纳米复合镀层的磨损机制主要是磨粒磨损,镁合金基体磨损机制为粘着磨损,镀镍层磨损机制为剥层磨损。     

AZ31镁合金离子液体镀铝前处理

通过优化镁合金活化及浸锌前处理工艺,在前处理后的镁合金AZ31表面上实施电镀铝。采用SEM/EDX以及极化曲线等手段对镁合金表面上的膜层或镀层进行表征。结果表明,可用于离子液体电镀铝的镁合金前处理工序为碱洗、酸洗、HF活化（400mL/L40%HF,10min）、浸锌（20min）、除水工序。通过该工序,可在镁合金表面上获得致密的浸锌层。采用TMPAC-AlCl3离子液体直流电镀铝,可获得致密的银白色电镀铝层。     

AZ91D镁合金微等离子体氧化陶瓷层的耐腐蚀性研究

采用微等离子体氧化方法在AZ91D镁合金表面制备陶瓷层.利用扫描电镜、X射线分析陶瓷层微观组织结构,通过盐雾试验方法测试处理过的AZ91D镁合金耐腐蚀性能.结果表明,AZ91D镁合金经过微等离子体表面氧化处理后,陶瓷层由表面的疏松层和内部致密层所组成,疏松层里有较多的孔隙;致密层孔隙较少且与基体结合牢固;微等离子体氧化陶瓷膜的相结构主要由MgAl2Si3O12,β-Mg2SiO4,(Mg4Al14)(Al4Si2)O20等含硅的尖晶石型氧化物和δ-MgAl28O4等Mg,Al复合氧化物构成.AZ91D镁合金经微等离子体氧化处理后,基体被氧化膜覆盖,使其抗腐蚀性能显著提高,试样表面有陶瓷膜的AZ91D镁合金在盐雾试验中的腐蚀速率是AZ91D镁合金腐蚀速率的1/8.61.     

镁合金AZ31表面液相沉积Ca-P生物陶瓷涂层的研究

研究了镁合金AZ31经过预钙吸附和阳极氧化预处理后,在Hank's溶液、Ca(NO3)2和NH4H2PO4混合溶液(简称Ca-P溶液)中制备Ca-P基生物陶瓷涂层的可能性.利用能谱分析仪和X射线衍射仪分析了涂层的化学成分和相组成.结果表明,两种预处理后的AZ31镁合金在Hank's溶液中均不能沉积得到涂层.而在Ca-P溶液中浸泡48 h后,镁合金表面均沉积了Ca-P涂层.其结晶产物主要为透钙磷石(CaHPO4·2H2O)和少量的Ca(H2PO4)2.预钙吸附处理后镁合金表面形成钙的形核点,在Ca-P溶液中沉积所得的涂层均匀致密,由长、宽20～50 μm的片状结晶体组成,结晶体相互咬合交织生长;而阳极氧化处理后的AZ31在Ca-P溶液中沉积所得的涂层则呈竹叶状,且不致密.     

镁合金微弧氧化层上低温化学镀镍研究

研究了在镁合金微弧氧化陶瓷层上进行低温化学镀镍的工艺,并对镀层的成分、结构和耐蚀耐磨性能进行了分析。实验确定,在40℃左右对陶瓷层进行有效化学镀镍的镀液配方为:NiSO4.6H2O 40g/L,NaH2PO2.H2O 40g/L,(CH2CH2OH)310mL/L,C6H8O7.H2O 7.5g/L,NH4HF 20g/L,用NH3.H2O调节pH值保持在9.5左右。采用上述镀液在40℃施镀,得到的镀镍层为低磷微晶结构,与陶瓷层结合紧密且对陶瓷层有封孔作用,耐蚀和耐磨性能良好。