常压酸浸法从硅镍矿中提取镍的研究

中国南方某硅镍矿矿石矿物组成复杂,多种矿物(包括脉石矿物)含镍,且粒度很细,不能用机械选矿方法予以富集,只能采用化学选矿或冶炼富集的方法来提取镍.本研究采用常压酸浸法对该硅镍矿进行了浸出试验研究,原矿在磨矿细度-0.074mm占78.60%、液固比6:1、硫酸浓度2.60mol·L-1、搅拌强度170 r·min-1、60℃条件下浸出6 h,浸出贵液中镍的浸出率为86%左右,浸渣中含镍0.12%左右,取得了较好的浸出指标,浸出液经3次浸取后,Ni2+离子浓度已达到沉镍要求.     

预处理对硫酸常压浸出废旧高温合金中镍钴的影响

研究了预处理对硫酸常压浸出废旧高温合金中镍钴的影响规律,重点分析讨论了浸出过程中预处理方式、球磨时间、浸出时间对镍钴浸出率的影响。结果表明:与未预处理比较,在相同浸出条件下,粒度为180~380μm的废旧高温合金经过预处理,用滚筒球磨30 min,并采用电子扫描显微镜(SEM)对预处理前后的物料进行表征,经过预处理的废旧高温合金,其粒度变细,比表面积增大,表面能提高,镍钴浸出率分别提高8.48%,7.82%;行星球磨预处理的镍钴浸出率较滚筒球磨低;在0~3 h浸出时间内,浸出时间对镍钴浸出率影响显著。浸出3 h后,浸出时间对浸出率没有明显影响。     

高压酸浸法从镍红土矿中回收镍钴

采用高压酸浸法从Ramu镍红土矿中回收镍钴。详细介绍了矿浆处理、高压酸浸、循环浸出及矿浆中和、CCD逆流洗涤、中和除铁铝、氢氧化镍钴沉淀、深海填埋工艺(DSTP)等流程,并分析了工艺出现的问题及改进措施。全流程镍回收率～96%,钴回收率～94%。     

酸浸法从含镍蛇纹石中提取镍的研究

某地蛇纹石矿中镍主要以类质同象存在于硅酸盐矿物内,且粒度很细,不能用物理方法予以富集。为此,采用硫酸浸出工艺,镍浸出率为85.7%,浸出贵液经净化沉镍,可得含镍41.24%的Ni(OH)2镍精矿,沉镍收率88.6%,综合收率达75.93%。     

钴白合金的常压浸出工艺研究

采用氧化酸浸方法研究了高硅钴白合金的铜钴提取过程,考查了不同酸浸体系、氧化剂用量、H2SO4/HCl的摩尔比、液固比、浸出温度和浸出时间等因素对铜、钴浸出率的影响.结果表明：以硫酸和盐酸的混合液为浸出剂,当浸出温度为70℃、浸出时间为2 h、n（H2SO4）∶n（HCl）为8∶2、初始酸度为5 mol/L且其过量系数为1.2、以氯酸钠为氧化剂且其过量系数为1.4时,合金中钴、铁、铜的浸出率均可达99%以上,且无氯化亚铜沉淀产生,无硅胶产生,浸出浆的过滤性能良好.     

氧化酸浸法从非对称电容电池中提取镍、钴和稀土

非对称电容电池兼具氢镍电池能量密度和非对称超级电容器功率密度的优势,具有广阔应用前景,从废弃非对称电容电池回收金属不仅是环境保护的需求,更是资源再生利用的需要。以H2O2为氧化剂从非对称电容电极负极材料中用氧化酸浸法提取镍、钴和稀土。研究了硫酸浸出过程中镍钴的浸出机制,发现当p H小于6.5时,Ni2+和Co2+具有较高的溶解度,且钴优先于镍浸出;同时研究了氧化剂用量、浸出温度、硫酸浓度、液固比和浸出时间等因素对非对称电容电极负极材料氧化酸浸过程中有价金属镍、钴和稀土浸出率的影响。结果表明,Ni,Co浸出率随温度升高而增加,在353 K时,浸出率均达到最大值,Ce则在常温下浸出效果较好;Ni,Co和Ce浸出率随氧化剂用量、硫酸浓度、液固比和浸出时间的增加而增大。最适宜的工艺条件为:硫酸浓度190 g·L-1,液固比为9∶1,H2O2用量8 ml,353 K温度下浸出20 min,流动水冷却到293 K,搅拌浸出90 min,Ni,Co和稀土的浸出率分别达99.4%,99.7%和96.5%。并提出了"硫酸钠回收稀土-苛碱回收镍钴"的后续分离净化流程,能有望应用于非对称电容电极负极材料及类似物料中有价金属的提取与分离的工业生产。     

废旧高温合金酸浸工艺研究

以硫酸为浸出剂,采用正交法,研究了废旧高温合金浸出的最佳工艺条件。结果表明,在下述优化后的条件下,镍、钴的浸出率均达99.5%以上、铬浸出率达96%以上、钽浸出率小于2%:硫酸浓度343g/L、反应温度80℃、反应时间3h。     

高温合金废料氧化酸浸工艺研究

以过氧化氢为氧化剂,采用氧化酸浸工艺使镍钴高温合金废料中的镍、钴、铼等进入溶液,钨、铪等富集在浸出渣中。结果表明,在下述最佳条件下,镍、钴、铼的浸出率均可达到99%以上:合金粉100g,粒度0.075~0.100mm,盐酸浓度6mol/L,液固比6∶1,30%过氧化氢用量200mL,反应温度85℃,反应时间3h。     

砷冰铜常压酸浸回收铜工艺研究

考察常压条件下硫酸起始浓度、液固比、反应温度、浸出时间、氧化剂和助浸剂Cu^2+对砷冰铜中铜浸出率的影响。结果表明,在始酸浓度150g/L、液固比8∶1、浸出温度85℃、浸出时间3h、氧化剂双氧水加入量2.5mL/g和助浸剂Cu^2+浓度2g/L的最优工艺条件下,砷冰铜中铜浸出率可达96.35%,砷浸出率为76.16%,铅、银入渣率大于99%。浸出渣在火法炼铅系统回收铅、银等有价金属,从而使铜、铅、银等有价金属得到综合回收。     

从人造金刚石触媒酸洗废液中回收镍、钴和锰

探讨了用纯碱-氨水混合液从人造金刚石催化剂酸洗废液中分离回收镍、钴和锰。在热力学分析的基础上,对纯碱、氨水浓度以及pH值与溶液中金属离子浓度之间的关系进行了试验研究,确定了沉淀分离锰及回收钴的最佳条件。也进行了台架试验,确定了生产条件。该方法反应速度快,金属综合回收率高。     

从硬质合金的硝酸浸出液中回收钴和铜

对从硬质合金碎屑的硝酸浸出液中置换回收金属钴和铜进行了研究。分别采用铁、铝和锌3种金属粉末进行还原置换,对比发现,锌粉对浸出液中钴、铜的置换效果好于铁粉与铝粉。采用锌粉分别进行水解除铁和二次置换钴试验,结果表明,在80℃、溶液pH=2的条件下,采用预先水解除铁-锌粉置换钴流程,反应4h,钴和铜的回收率最高,分别达到94%和98%。     

从软锰矿酸浸沉淀渣中回收钴镍

以软锰矿酸浸工艺中除杂产生的二甲基二硫代氨基甲酸盐沉淀为原料,在酸性条件下利用硝酸钠氧化浸出钴和镍。考察硝酸钠用量、硫酸浓度、反应温度和时间等因素对钴和镍浸出效果的影响。结果表明,在硝酸钠用量35.0g/L,硫酸浓度1.84mol/L,50℃浸出3h的条件下,钴和镍的浸出率分别达到96%和94%。     

造渣熔炼——浸出方法处理Cu-Co-Fe合金的研究

研究了CaCO3和Na2SO3造渣焙烧对Cu-Co-Fe合金中钴浸出率的影响。1300℃下添加10％CaCO3造渣焙烧后钴的浸出率为95％，同时添加5％CaCO3和5％Na2SO3在1300℃造渣焙烧后钴浸出率达到97％，比不焙烧直接用硫酸浸出的50％有很大提高。CaCO3为工业常用原料，成本经济，焙烧效果比Na22SO3好，但同时添加比单独添加以上两种试剂造渣效果明显。     

选择性浸出硫化镍精矿中的镁

采用硫酸选择性浸出高含镁硫化镍精矿,考察了加酸量、液固比、反应时间、反应温度对浸出率的影响。结果表明,在每千克精矿加入150mL浓硫酸、液固比1∶1、常温反应0.5h的条件下,镍、铜、钴浸出率分别为6.61%、6.67%、6.84%,精矿中MgO含量可以从10.80%降至5.57%,降镁后硫化镍精矿热值低于2 017MJ/t,浸出液加入硫化钠可将浸出液中镍、铜分别降至5.2mg/L、0.6mg/L以下。     

硫化镍精矿常压浸出研究

本文研究了温度、通氧速率、pH值、硫酸浓度等条件对硫化镍精矿常压浸出的影响,发现在80℃→85℃之间,镍浸出率随温度的升高而迅速增加,通氧条件下,镍浸出率差值的变化与通氧速率存在数学关系:y=8.271x0.3003,pH值为2.1~2.2时,镍浸出率最高,且镍浸出率随硫酸用量和铜离子的增加而升高。