开坯方法对钼棒、丝材组织性能的影响

采用轧制开坯工艺生产的钼棒丝材,其组织、性能良好,明显优于传统的旋锻开坯工艺生产的产品。该工艺方法是钼加工材生产技术改进的方向。     

退火温度对超细钼丝性能的影响

通过调整退火温度测试不同温度下超细钼丝的力学性能,探讨退火温度对超细钼丝力学性能影响的规律,从而制定钼丝最佳退火工艺。结果表明,在900．1100℃退火,超细钼丝的延伸率变化不明显,而在1100～1350℃退火,延伸率发生了突变;结合断口分析得知,900～1100℃退火主要发生回复,未消除加工形成的轴向织构,而1350℃退火,超细钼丝发生了再结晶,完全消除了加工织构,所以综合性能得到改善。依此推荐超细钼丝最佳连续退火工艺参数为：在氢气保护下,移动速度为10m／min,加热温度在1350℃左右。     

轧制工艺对深冲钼带组织和性能的影响

通过轧制温度、轧制方式实验,以及织构和力学性能分析,研究了轧制工艺对液晶显示背光源用的深冲钼带的组织和性能的影响。结果表明：采用低温开坯,然后低温两次交叉轧制,再进行一次交叉轧制的工艺,使钼带在1000℃退火后具有很强的{001}〈011〉板织构和弱的〈111〉丝织构;钼带纵、横向组织几乎完全一致,都为细小均匀、相互搭接的纤维状组织;钼带经过消除应力退火后,纵、横向不仅都具有较高并相近的延伸率,而且强度也相近,杯突值较高。由于强度和硬度适中,各项性能形成了很好的匹配,使钼带各向异性大大减弱,深冲性能良好。     

钼棒在轧制及拉伸过程出现的劈裂、断丝原因分析

针对钼棒在轧制及拉伸过程中出现的劈裂、断丝问题，对轧制原料钼棒及轧制后的钼丝进行了成分及金相组织对比分析，找出了造成劈裂和断丝的主要原因是由于加工工艺不当造成丝材组织异常而致，并提出解决这些问题应采取的措施。     

大单重钼丝研制

本文介绍了烧结钼棒（方条）经孔型轧制开坯,再旋旋锻、拉伸等加工,生产出大单重钼丝的生产工艺与控制要点,分析了轧制钼棒、丝材的组织与性能,生产实践证明,与旋锻开坯工艺比较,该工艺不仅可生产大单重、大规格的钼粗丝,而且改善了钼的加工性能,提高了钼中丝、细丝的金属成材率,有效地提高了产品质量。     

掺杂三氧化二钕对钼丝显微组织和性能影响的研究

研究了在钼中掺入少量稀土元素钛的氧化物（Ｎｄ２Ｏ３）后，对钼丝的组织及性能的影响。结果表明，Ｎｄ２Ｏ３的加入明显细化了烧结钼坯条的晶粒；钼丝的再结晶温度和强度均随掺入Ｎｄ２Ｏ３量的增加而显著升高，并有较长的一次再结晶温区，经１７５０℃高温退火后，室温延伸率仍可达到３０％。实验表明，掺入Ｎｄ２Ｏ３量控制在１．０ｗｔ％左右时，加工钼丝材的显微组织和性能最好。     

高纯铝在轧制及退火过程中微观组织与织构的演变

应用光学金相和取向分布函数（ODF）研究和分析了热轧、冷轧及退火对高纯铝箔微观组织及织构的影响。结果表明：热轧后中间退火,微观组织为等轴晶,晶粒取向为旋转立方织构;冷轧过程中,随压下量的增加,晶粒由待轴状逐渐学演变为纤维状,织构由弱到强,最后稳定在S织构、黄酮织构和铜织构三个织构组分;成品退火过程中,发生再结晶和晶粒长大,退火织构主要由立方织构组成,另含有少量R织构。     

退火工艺对镁铝轧制复合板的影响

对不同退火温度和退火时间处理的镁铝复合板进行显微组织观察、能谱分析和硬度测量。结果表明：退火处理后,复合界面上生成了新的扩散层,随着退火温度升高,结合层和扩散层的厚度增加,晶粒变大, 随着退火时间的增加,结合层的厚度先上升后下降,而扩散层的厚度一直在上升,晶粒变小。扩散层厚度过大时,该区域内组成物质主要是脆硬相的金属间化合物,结合层和扩散层分别生成了Al12Mg17和Al3Mg2,复合界面成为脆性结构,复合强度反而降低。 350 ℃下60 min退火处理为较理想的退火工艺。     

交叉轧制对钼板材显微组织和成形性能的影响

本文采用力学性能测试、深冲测试、金相组织观察以及X射线宏观织构分析等实验手段,详细研究了交叉轧制对钼板材显微组织和性能的影响规律。研究结果表明,单向轧制钼板材的横向延伸率明显低于纵向延伸率,交叉轧制可明显降低钼板材力学性能的各向异性;交叉轧制使钼板材的杯突值显著提高,且使钼板材深冲时的开裂方向由单向轧制样品的横向开裂转变为交叉轧制样品的沿轧制方向45°开裂;交叉轧制钼板材的金相组织呈现出相互搭接交错的纤维状组织特征,且纵横向的组织差别较单向轧制钼板材明显减小;交叉轧制使钼板材的织构由强各向异性的旋转立方织构转变为各向异性较低的立方织构。     

AZ31镁合金轧制板材退火后的组织与力学性能

采用单向轧制和交叉轧制工艺分别进行了AZ31镁合金板材轧制实验,分析了轧制板材经退火处理后的组织与力学性能。结果表明:采用单向轧制工艺,当板材最终变形量相等时,经退火处理后的板材大压下量比小压下量得到的微观组织更为细小;交叉轧制得到轧制板材可以缓解镁合金轧制板材在室温下的各向异性,其微观组织较单向轧制均匀,具有更好的冲压成形性能;交叉轧制和单向轧制两种工艺得到的板材微观组织细化效果相似。     

退火工艺对轧制态Mg-Al-Ca-Mn-Zn合金组织和力学性能影响

采用金相显微镜(OM)、X射线衍射(XRD)、拉伸试验机和扫描电镜(SEM)等,研究了多道次轧制Mg-1.2Al-0.4Ca-0.3Mn-0.3Zn镁合金板材在不同退火工艺下的微观组织和力学性能。结果表明,轧制后板材经退火处理后晶粒明显细化,孪晶基本消失;随着退火温度上升,平均晶粒尺寸缓慢增加,并且晶粒尺寸、分布逐渐均匀,适当延长保温时间对晶粒尺寸影响有限;第二相析出物随保温时间的延长而粗化增多,但经400℃退火后析出物明显变少;镁合金板材经退火处理后抗拉强度有所下降,但伸长率增加明显,在400℃退火180 min后力学性能理想,伸长率提高至19.86%,较轧制态提升了314%,板材抗拉强度略有下降,为237.2 MPa。     

快速退火对深冷轧制6063铝合金组织性能的影响

利用电子万能试验机、万能硬度计和光学显微镜研究了快速退火工艺对深冷轧制6063铝合金显微组织、硬度、力学性能及断口形貌的影响。结果表明,经相同退火工艺处理,深冷轧制后试样的硬度及力学性能均好于室温轧制。无论是室温轧制还是深冷轧制,随退火温度的升高,试样的硬度和强度均表现为先升高后降低,在200℃左右出现峰值。经150～250℃快速退火后,试样的延伸率表现为先增加后降低,随后又增加。对深冷轧制试样进行200℃、5 min的快速退火处理可获得最优的硬度和强度,快速退火10 min试样的延伸率好于退火5 min的试样。深冷轧制6063铝合金的断裂为韧性断裂,断口形貌为韧窝-微孔聚集型。当退火温度超过200℃时,经深冷轧制试样的显微组织中部分区域发生再结晶。     

退火处理对等径角轧制AZ31镁合金板材组织与性能的影响

通过显微组织分析和力学性能测试对退火处理后等径角轧制AZ31镁合金板材进行了研究,在试验条件下,退火处理后板材中原有的非基面晶粒取向未发生明显改变;随着退火时间的延长,退火温度的升高,晶粒逐渐趋于均匀、等轴化并发生长大,孪晶消失,抗拉强度和屈服强度逐渐降低,断裂伸长率明显提高,各向异性减弱.这表明,孪晶的存在及晶粒粗化导致板材的塑性降低,而非基面晶粒取向和均匀等轴化的晶粒组织则有利于其塑性的提高,明显的屈服现象、低的屈服强度和大的应变硬化现象可归因于板材内(0002)基面晶粒取向的减弱.     

交叉轧制钼带冷深冲性能及微观组织研究

通过交叉轧制、冷深冲成形以及力学性能和微观组织分析,研究液晶显示器背光源用钼带冷深冲性能和微观组织演变。结果表明:采用两次低温交叉轧制和一次交叉冷轧工艺制备了高质量高冷深冲性能的0.2mm厚钼带,其具有较弱的各向异性和良好的力学性能;利用多道次连续冷深冲方法成功地制备了细小钼杯:Φ外2.0mm,H高10mm,钼杯整个断面微观组织呈纤维状细长晶粒且相互搭接交错,底部圆角处减薄量最大,即"危险区"。所研制的钼带适合于制备液晶显示器背光源发光体材料。     

退火工艺对深冷轧制6061铝合金显微组织及力学性能的影响

利用扫描电镜、透射电镜和拉伸试验机等研究了退火工艺对深冷轧制6061铝合金微观组织、力学性能及断口形貌的影响。结果表明:经深冷轧制后试样的微观组织显著细化,平均晶粒尺寸小于500 nm,可观察到位错聚集和弥散分布的纳米尺寸析出物;在相同退火温度下,深冷轧制试样的强度及伸长率均优于室温轧制;随着退火温度的升高,试样强度表现为先升高后降低,在退火30～60 min时强度出现峰值;试样的拉伸断口属于韧窝-微孔聚集型,随着退火温度的升高,韧窝尺寸逐渐变深。     

连续退火工艺下退火温度对DP1180钢组织性能的影响

采用扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)和拉伸实验等研究了退火温度(750、770、790、810、830和850℃)对DP1180钢微观结构演变和力学性能的影响。结果表明：经不同温度退火处理后,DP1180钢显微组织主要由铁素体(F)和马氏体(M)组成。随着退火温度的升高,实验钢中的铁素体和马氏体晶粒尺寸增加,马氏体由岛状变为板条状,抗拉强度和伸长率先增加后降低,而屈服强度则逐渐下降。在试验参数范围内,退火温度为790℃和过时效温度为270℃时,实验钢的综合力学性能最佳,抗拉强度为1255 MPa,伸长率为11.39%,强塑积达到14.29 GPa·%。通过对DP1180钢进行不同变形量的拉伸试验,发现在拉伸过程中微裂纹主要萌生于F/M界面处,随着应变的增加,裂纹在铁素体基体内扩展,裂纹尺寸增加,拉伸后断口形貌既有韧窝区域,又有解理和准解理区域的混合特征区。     

热轧变形量及退火工艺对钼板材组织和性能的影响

通过显微硬度测试、金相组织观察等手段研究了退火温度、退火时间及热轧变形量对热轧钼板显微硬度和再结晶晶粒尺寸的影响规律。研究结果表明：一定范围内提高退火温度及延长退火时间均有助于再结晶的进行,当总变形量为66％时,其最合适的退火工艺为l200oC下加热1～2h;随着热轧总变形量的增加,钼板的再结晶晶粒尺寸逐渐变小,其显微硬度呈现出逐渐增加的趋势。     

轧制和退火对Cu-Mg-Te-Y合金组织和性能的影响(英文)

研究Cu-Mg-Te-Y合金在铸态、热轧态、冷轧态的组织和元素分布;讨论不同退火温度对Cu-Mg-Te-Y合金组织的改变;分析轧制和退火温度对Cu-Mg-Te-Y合金性能的影响。结果表明,不同的轧制工艺获得的合金组织与铸态合金组织相比差别明显,轧制后合金中Mg元素分布比铸态合金的更加均匀,Cu-Mg-Te-Y合金热轧后Cu2Te相被挤碎,尺寸变小,分布更加弥散,继续冷轧后Cu2Te相则被拉长、压扁,呈细条状。冷轧后的Cu-Mg-Te-Y合金在390°C以下退火1 h,组织变化不明显,在550°C退火1 h后,冷变形产生的纤维状组织发生完全回复再结晶,加工硬化效果消失,抗拉强度大幅度下降,导电率上升。退火温度在360~390°C范围内,Cu-Mg-Te-Y合金可以获得较好的力学性能。     

轧制方式对Mo-1钼板组织和性能的影响

研究轧制方式对Mo-1钼板组织和性能的影响,交叉轧制可使钼板的延伸率显著提高,σ0.2和σs明显下降,加强了组织的均匀性和等轴性。交叉轧制的Mo-1钼板具有良好的深冲性能。