用廉价氧炼铁

煤基炼铁工艺的发展使将来对工业用纯度为９０％－９５％氧气的需求已成为人们所关注的问题。制造商目前正在寻找利用加热炉废气复合循环能源再生的廉价办法生产适宜标准的氧气。为实现这个目标，制造商和炼铁生产者紧密合作是极为重要的。     

氧气高炉工艺对炼铁系统的影响

为分析氧气高炉对炼铁系统的影响,利用氧气高炉综合数学模型,获得了2种典型氧气高炉流程的基本工艺参数,并主要分析了氧气高炉对炼铁系统燃料结构与煤气流平衡的影响。结果表明:氧气高炉降低了吨铁燃耗,同时提高了煤粉在燃料消耗中的比率;随着炉缸循环煤气预热温度升高,氧气高炉煤气供给量与炼铁系统需求量都呈下降趋势,其中单排风口工艺输出煤气量能满足炼铁系统内部需求并有较大剩余,双排风口工艺炉顶煤气供应由盈余转为短缺,但此短缺量较小,可以用少量焦炉煤气补足。在此分析基础上,提出了一种氧气高炉条件下炼铁系统工艺流程,有望为氧气高炉工业化应用提供一定参考。     

氧气煤粉熔剂复合喷吹（OCF）高炉炼铁工艺的研究

本文提出ＯＣＦ高炉炼铁工艺，即由风口鼓人常温工业氧气和不量的炉顶循环煤气，同时喷吹大量煤粉和熔剂，用制氧机取代传统高炉工艺中的鼓风机和热风炉。模拟计算表明，使用高品位球团矿，每吨生铁喷吹４００ｋｇ煤粉和６０．５ｋｇ石灰粉时，焦比为９９ｋｇ，需９５％纯度的氧气２８８ｍ＾３，此工艺将改变高炉的原料结构和料柱组成，全面改善高炉冶炼过程，提高操作的稳定性和灵活性，使高炉设备简化，焦比降低，不但生铁产量大幅     

煤基直接还原炼铁技术分析

分析了主要的煤基直接还原炼铁工艺。回转窑反应温度低,导致动力学条件变差,停留时间长,散热大,吨铁煤耗达到1000 kg左右。从能量利用角度,过多的煤气还需换热加以利用。隧道窑通过罐装矿粉,可省去造球工艺,但是罐子传热只能通过对流与传导换热方式,因此,停留时间长,热量损失大,同时罐子、海绵铁的余热、废气热量尚未得到利用,导致煤耗高达1 500 kg/t海绵铁。转底炉由于温度高,反应速度快,但是热能利用率差,吨铁实际煤耗居高不下。可见,目前的煤基直接还原炼铁工艺,离低能耗、低污染的炼铁目标相差甚远,最大的问题是固态条件下的还原反应效率过低,提高铁矿的低温反应性能是煤基直接还原炼铁走向成功、高效、环保的关键所在。     

在关炼铁用氧的几个问题

对钢铁厂内炼铁用氧趋势作了叙述，对新的炼铁方法（侧得ＣＯＲＥＸ法）用氧情况作了介绍，并对炼铁用氧的纯度、压力及用量作了探讨。     

煤基熔融还原炼铁新工艺开发现状评述

介绍并评述了新出现的几种煤基熔融还原炼铁新工艺的开发现状。详细地介绍了10种煤基熔融还原炼铁新工艺的主要特点。目前在技术上成熟并已成功地获得工业应用的煤基熔融还原新炼铁法只有COREX一种。FINEX法、REDSMELT法、COSRI法及ITmk3法有较强的竞争力,经改进完善后将具有良好的应用前景。其他煤基熔融还原炼铁工艺目前仅处于示范装置或半工业试验研发阶段。     

ITmk3——第三代煤基直接还原炼铁技术

日本神户钢铁公司及美国米德兰公司联合开发出第三代煤基直接还原技术—— ITmk3技术。此技术的研发工作是从 1996年开始的。 1998年在米德兰技术中心的环形炉中对 ITmk3技术进行了第一次检验。此后 ,日本神户公司加古川厂建造了直径为 4m、产能为每小时 0 .4t的环形炉半工业性试验设备。至 2 0 0 0年 12月已对 ITmk3新工艺进行了两次测试 ,同时计划在北美建设一个年产能力为 2 0万 t～ 5 0万 t的半商业性厂。ITmk3技术是在铁 -碳相图的新区域中进行探索性试验。在此区域中 ,含碳复合球团在 13 5 0℃的相对较低温度下还原、熔化 ,且铁水…     

炼铁

煤基熔融还原炼铁新工艺发展动态评述 评述了近几年新出现的几种煤基熔融还原炼铁新工艺。目前在技术上成熟并已成功地获得工业应用的煤基新炼铁法只有COREX一种。FINEX法、REDSMELT法人ITmk3法的竞争力较强，经过改进完善后有良好应用前景。其它煤基炼铁工艺目前处于示范工程或半工业试验开发阶段。     

氧气高炉炼铁技术分析

对氧气高炉进行了数值模拟,数值模拟结果表明氧气高炉炉顶煤气循环利用,可以降低燃料消耗5%左右,炉顶煤气CO2进行储存及资源化利用,可以减少CO2排放56%以上。通过分析氧气高炉的工业化试验情况,说明氧气高炉要实现低成本生产,尚需要解决高效喷吹及全流程优化控制技术,循环煤气加热技术,炉顶煤气CO2脱除技术和CO2储存及资源化利用技术四个关键问题,同时为发展氧气高炉炼铁新工艺提出建议。     

高炉低碳炼铁分析

从分析目前高炉炼铁碳消耗的本质出发,针对给定的原燃料条件,利用模型计算分析了当前主要低碳炼铁途径的节碳潜力。结果表明:对于普通高炉而言,间接还原达到平衡时的煤气利用率为56.99%,降低燃料比28.37kg/t。氧气高炉炉顶煤气完全循环利用条件下,最低燃料比为385.6kg/t。喷吹焦炉煤气可以降低燃料比,每增加10m3喷吹量,可降低焦比5.0kg/t左右;此外喷吹量存在极值,随着富氧率提高,获得最低燃料比的喷吹量增大,且最低燃料比降低。最佳喷吹条件为富氧率6%～8%,喷吹量160～180m3/t,可节约焦比53～54kg/t。使用高反应性焦炭可以降低热储备区温度,使间接还原平衡时CO浓度降低,平衡CO浓度从70%～60%,每降低2.5%,理论上可降低燃料消耗10.3～12.2kg/t,且降低幅度逐渐减小。     

高炉氧煤炼铁工艺

高炉氧煤炼铁是指高炉鼓风富氧超过40％以上的超量喷煤技术。本文回顾了高炉氧煤炼铁技术的发展过程，介绍了高炉氧煤炼铁的技术特点和全氧高炉的新概念，分析了高炉氧煤炼铁技术关键和开发意义，以及我国开发此技术的条件和经济社会效益。并根据我国条件与常规高炉和熔融还原技术进行了比较。表明高炉氧煤炼铁技术对于我国中小高炉是一个有现实意义的技术改造途径。     

电炉炼钢氧气供应方式的探讨

从80年代后期到90年代中期,我国建设了不少电炉炼钢厂(车间)。由于电炉炼钢工艺采用了一系列新技术:加氧燃喷嘴、二次燃烧、兑加铁水等等,使得电炉钢的氧气需求量大大增加。由原来的15～20m~3/t上升到40～50m~3/t。为此,在建设电炉炼钢厂(车间)的同时还必须建一座氧气站或在原有的氧气站内增建一台相配套的制氧机组。在     

利用富氧喷煤技术发展鞍钢炼铁生产

近年来，鞍钢以富氧喷煤技术为突破点，积极推动炼铁生产技术的进步，并取得了明显成效。主要表现在高炉技术经济指标的改善、烟煤喷吹技术得到开发应用和富氧大喷煤技术攻关成功。     

FASTMET,FASTMELT和Itmk3:新煤基炼铁法的发展

1 综述 近年,世界钢铁产量稳步增长。目前主流炼铁技术是高炉炼铁,但高炉炼铁对环境影响很大。由于全球变暖成为人们关注的重点,因此,人们对二氧化碳减排也日益关心。     

攀钢炼铁系统的技术进步

近年来,攀钢炼铁系统通过改善和提高产质量,加强高炉操作,不断采用新技术,实施高炉富氧喷煤、高炉长寿技术等,使炼铁系统技术经济指标有了很大改善,１９９８年５月年全厂高炉利用系数连续六个月突破２．０ｔ／ｍ＾３．ｄ,创历史最好水平。