优化工艺提高RH炉浸渍管寿命

介绍了迁钢公司针对RH炉浸渍管寿命低的原因,采取了优化环砖砌筑方法、改善浸渍管焊接技术、完善热喷补工艺、优化岗位操作和科学合理的生产组织等措施,使浸渍管的季度平均寿命由41．3炉次提高到91．6炉次,最高达到122炉次。     

RH炉浸渍管使用寿命分析及改进

分析中厚板卷厂RH炉浸渍管使用寿命低的原因,通过优化RH炉浸渍管耐材的理化指标、浸渍管喷补料及喷补工艺,改进顶渣设备及优化烘烤制度等措施的实施,浸渍管平均使用寿命由2007年投产初期的32炉提高到2009年的72炉,RH炉真空钢月生产量由2万吨提高到8.3万吨。     

RH浸渍管镁铬砖侵蚀分析

分析了影响RH浸渍管镁铬砖侵蚀速率的因素,采取了控制驱动气体流量、制定烘烤火焰标准、改变合金加入方式和提高浸渍管利用率等,使RH浸渍管正常情况下的使用炉次由78炉增加到了86炉,增加了10.25%,有效地降低了炼钢成本。     

RH炉浸渍管非对称腐蚀的数值模拟和应用

某钢厂 100 t RH炉存在上升管与下降管非对称腐蚀的问题,下部槽在上升管侧入口处的侵蚀远大于下降管侧出口处的侵蚀,无法满足设计的下部槽与浸渍管更换频率为1∶3的要求。通过数值模拟,对RH 炉吹气进行了流场模拟,得出了上升管和下降管的速度场分布,确定了该问题存在的原因是上升管与下降管内钢液的流速差异大,采取浸渍管对调等优化措施后,下部槽和浸渍管寿命分别达到 333和111炉,第3次浸渍管能与下部槽同步下线,降低了耐材成本。     

250t RH真空精炼炉浸渍管的改进

RH真空精炼炉的主要功能是脱氧、脱碳、净化钢液,是提高钢材质量的基础条件。邯钢250 t RH真空精炼炉投产初期存在的主要问题是浸渍管寿命低（大约30炉）,影响正常的生产,生产成本较高。经过反复分析,认为浸渍管的设计和砌筑存在缺陷,对浸渍管进行改进后,浸渍管的寿命达到90炉以上,保证了生产组织的顺行,为邯钢高级品种钢的上量打下了良好基础。     

单嘴浸渍管RH和弓形浸渍管RH的应用效果

敬业钢铁有限公司现场试验了单嘴浸渍管结构RH炉和弓形浸渍管结构RH炉真空精炼超低碳钢的应用效果,记录两种RH炉提升气体流量和真空度的变化,多次取样检测钢液中w([C])和w([Mn]),分析对比两种RH炉的脱碳效果和混匀时间。结果显示,在真空处理6 min内,两种RH炉的真空度都可降至100 Pa以下,10 min后稳定在50 Pa左右;在真空处理20 min内,前者钢中w([C])基本脱至0.001 0%~0.001 5%,而后者钢中w([C])可以脱至0.000 5%左右,后者的脱碳速率也明显快于前者;前者和后者的混匀时间分别在3和1 min左右。结果表明,后者的冶炼效果明显优于前者,弓形浸渍管比单嘴浸渍管更适用于小吨位RH真空精炼炉。     

RH真空精炼法浸渍管结构形式的发展

回顾了RH浸渍管结构形式的发展历史。除了简述常规双圆形浸渍管结构外,还介绍了单浸渍管结构、双椭圆形浸渍管结构、多浸渍管结构等3种新型RH结构及其试验研究。比较认为,新结构RH在循环流量、流场、脱碳方面均优于或至少相当于常规RH,但是由于其它新结构的RH结构复杂,只有单浸渍管结构RH已投入工业应用。     

攀钢RH浸渍管粘渣原因分析与对策

针对攀钢现行工艺下发生的RH浸渍管粘渣的问题,通过实验及理论计算研究了RH浸渍管的粘渣原因及其对策。对RH浸渍管粘渣物的物相分析结果表明,RH精炼过程中高熔点的镁铝尖晶石相在熔渣中析出是导致RH浸渍管粘渣的根本原因;精炼渣组成对浸渍管粘渣影响的研究表明,提高精炼渣的碱度、增大渣中CaO/Al2O3含量比、降低渣中MgO含量,可以降低渣中高熔点相的作用浓度,改善了熔渣粘度和熔点,有利于减轻RH浸渍管的粘渣。     

RH耐火材料浸蚀分析

分析了天津钢管集团股份有限公司100 t RH炉的现状及存在的问题,提出了改进RH耐火材料寿命的具体措施,取得了较好的效果,下部槽和浸渍管寿命最高达到129炉和366炉,降低了炼钢成本,提高了精炼效率。     

提高真空炉浸渍管使用寿命的应用实践

研究了RH真空炉浸渍管用刚玉尖晶石浇注料的侵蚀机理。熔渣及钢液通过浇注料表面缺陷渗入其内部,与浇注料发生反应生产低熔点变质层,RH炉间歇式的生产特点,耐材温度频繁大幅度波动,因热膨胀系数的差异,在变质层和浇注料之间产生裂纹,在高速的冲刷作用下,造成耐火材料脱落;同时探讨提高硅钢用浸渍管使用寿命的途径。