油箱漏油原因分析及检测

从焊接工艺角度对油箱漏油原因进行分析。提出10种焊接缺陷的预防措施，以及常用的3种检测方法。     

应急液压油箱失效分析

某应急液压油箱于地面检查中发现油箱漏油,本报告对油箱进行了外观观察,对裂纹断口进行了宏微观观察,对油箱材料的组织和硬度进行了检测,确定了油箱的漏油原因。通过分析,应急液压油箱漏油是由在油箱后端盖与筒壁的焊缝出现由油箱内部向外部扩展的贯穿性裂纹引起,油箱开裂性质为疲劳开裂,油箱后端盖处焊缝存在未熔合缺陷导致焊缝有效承载面积过小,是导致油箱疲劳开裂的主要原因。     

变压器油箱含缺陷角焊缝疲劳寿命分析

变压器油箱箱体遍布焊缝，在振动工况下，油箱疲劳破坏常发生于角焊缝内部缺陷位置处。为分析角焊缝缺陷对变压器油箱疲劳寿命影响，建立了变压器油箱箱体有限元模型，根据油箱振动测试数据在nCode软件中对油箱整箱侧壁角焊缝进行疲劳分析，得到无缺陷情况下变压器油箱整箱侧壁角焊缝的疲劳寿命。取整箱侧壁角焊缝疲劳最危险角焊缝，进一步建立局部含缺陷角焊缝模型，分析含气孔、夹渣缺陷时变压器油箱角焊缝的疲劳寿命的影响规律。最终发现：对于夹渣缺陷，夹渣弹性模量与焊缝弹性模量相差越大，越容易造成疲劳破坏，且软夹渣较硬夹渣更为危险；气孔缺陷尺寸的增大会造成疲劳寿命的减少，而气孔位置越靠近焊根，疲劳寿命越小；且气孔缺陷较夹渣缺陷更容易造成疲劳破坏。     

柴油机油箱拉深成形的数值模拟

柴油机在使用过程中因油箱产生裂纹（见图1）而漏油是一个非常棘手的老问题，由于影响的因素很多，可能有材料、冲压工艺、焊接工艺、使用等，该问题长期存在且一直未得到解决。为了彻底找出裂纹原因，我们从油箱的拉深冲压成形开始分析，以弄清是否裂纹由板料冲压引起。柴油机油箱轮廓尺寸大、形状较为复杂，而且属深拉深成形，板料在变形时，各处的应变、应力分布情况复杂，靠传统的板料上划线分析变形已无法解决问题。     

船用907A钢板的焊接技术研究

通过对907A钢板的焊接性分析,选用了TH907A焊条.经过焊接试验,在焊接试验验证合格后用于产品.整个过程中,需注意焊接工艺参数的选择和正确的焊接过程,特别是焊前对焊条的处理、焊接过程中对零件和焊缝温度的控制,需熟练掌握好工件与焊条的距离和角度,严格控制焊接质量,避免焊接缺陷,才能使产品达到良好的焊接效果.     

某飞机液压油箱漏油故障研究

为解决某飞机液压油箱漏油的问题,基于液压油箱工作原理和使用环境,从异物划伤、加工、装配和设计等方面分析故障原因。经过计量检测和理论分析等,确认液压油箱漏油的原因为活塞密封槽宽度偏大,同时密封圈材料及尺寸选择不当,致使密封圈刚度不足,在密封槽中多次翻滚后产生扭转断裂。针对液压油箱漏油故障,采取重新设计密封圈和密封槽的改进措施,并开展液压油箱耐久性试验。试验过程中液压油箱未出现漏油现象,且分解液压油箱发现油箱内部结构完整,无密封圈损坏现象,表明改进后液压油箱漏油故障消除。     

集装箱制造中的焊接变形和焊接缺陷

在集装箱生产过程中，焊接变形和焊接缺陷是影响集装箱焊接品质的主要原因，同时也是影响生产效率的主要原因之一。针对集装箱制造过程中的焊接变形和焊接缺陷进行了分析，并对相关焊接变形和焊接缺陷提出了预防措施。     

高压油管自动TIG焊接工艺研究

液压缸油管焊接成形差且漏油率高,该文对产品结构进行了分析,探究了原焊接工艺的缺陷并进行了改进。通过对焊接试验数据的整理分析,调整焊接设备,制作辅助工装夹具,改善焊接参数,最终制定了液压缸油管自动TIG焊接工艺,从根本上控制了焊接缺陷、极大降低了残次品的数量。     

钛合金油箱漏油原因分析及其解决措施

水下振源体中的油箱在工作中受到强烈振动,工作环境恶劣,油箱焊缝经常出现漏油现象。对焊缝产生漏油的原因进行了分析．将穿过油箱的横梁截断、增加前隔板与油箱底板和蒙皮的焊缝强度．并采用超声消应和整体真空热处理消应的方法提高焊缝抗疲劳性,改进后油箱焊缝再未出现漏油现象。     

实用技术与工艺装备

对 D2 2皮卡车后桥漏油的分析　　 D2 2是我公司从日本 NISSAN公司引进的新型皮卡车 ,后桥总成已国产化 ,在生产销售 80 0 0多台之后 ,发现有 9台售出车辆出现后桥漏油。后桥漏油不仅浪费昂贵的双曲线齿轮油 ,而且使后桥齿轮不能正常润滑 ,易造成早期磨损 ,降低使用寿命。为此 ,对漏油后桥的漏油原因进行了工艺分析。对漏油的 D2 2后桥观察 ,其漏油部位均在半轴套管与后桥主减速器装配结合处 ,将半轴套管与后桥主减速器拆卸分离后 ,半轴套管外径处有明显的凸凹缺陷和砂轮打磨的痕迹 ,润滑油由此凸凹缺陷处漏出。由此认为 :半轴套管凸凹…     

运梁车燃油箱焊接结构开裂及对策探析

针对YLD900型运梁车在施工过程中燃油箱开裂漏油的现象,阐述了漏油的危害性,依据焊接结构和开裂缺陷现状,对其产生的原因进行了详细的分析,发现结构设计不合理是导致燃油箱开裂的主要因素,并从安全操作的角度出发,给出了消除开裂的对策,取得了良好的效果,为燃油箱的修复积累了经验。     

某型飞机液压油箱常见故障分析及预防

液压系统及其附件是飞机机械系统的重要组成部分。针对海军某型飞机液压油箱在使用和维护中存在的油箱爆裂、主液压油箱和助力液压油箱飞行后油量不正常、油箱接头漏油等常见问题进行了分析,提出了相应的预防策略,并对该型飞机液压油箱的外场维护提出了相应策略。     

爆炸复合钢板设备制造中的焊接缺陷及质量控制

爆炸焊接复合钢板设备在制造过程中焊接接头易产生裂纹等缺陷，对焊接接头缺陷产生原因进行分析，提出相应措施以避免缺陷产生。     

基于"生死单元"技术的焊缝缺陷模拟

应用有限元方法，计算分析带几何缺陷焊接接头力学性能。通过杀死焊接接头有限元模型中相应位置的单元，模拟存在的几何缺陷。计算分析带有气孔或咬边缺陷的焊接接头应力分布特性和应力集中程度，验证了应用生死单元模拟几何缺陷的有效性。通过对建模方法的比较，表明生死单元技术能够灵活模拟缺陷。     

螺旋缝埋弧焊管焊接缺陷对使用性能影响的计算分析

用失效评定图技术和Prefis软件，结合具体实例及实物试验，将API标准允许范围内的焊接缺陷进行分析，在分析计算中，将焊接缺陷假设为裂纹类缺陷，并对一些复杂情况进行了假设，研究其对螺旋缝埋弧焊管（SSAW）使用性能的影响及其在水压试验后的扩展特性，结果表明：不超标缺陷可使钢管的极限承载能力有所降低，在目前的韧性水平下这种钢管不会发生脆性断裂，且缺陷（不超标）在水压试验后不会扩展。     

飞机滑油系统故障分析

在分析飞机滑油系统工作原理的基础上，对某型飞机滑油系统中存在的一些故障，包括滑油变色或混有金属屑、滑油消耗量超过规定、系统漏油外部漏油、滑油箱油量增多、滑油箱油量减少等进行了分析，并相应提出了在使用和维护中应注意的问题，为航空机务维护实践提供有益的借鉴。     

油箱漏油处理法

对于油箱和机体铸在一起的设备,若因油箱壁或底部有砂眼、裂纹等缺陷而漏油时,可先将油箱中油液放净,再用汽油清洗吹干,然后可因地制宜,用下述方法治理。 1.盐酸处理法 若油箱底部有微小砂限或裂纹等,可往油箱中倒入盐酸,淹过砂眼、裂纹部位。经一昼夜后,放净盐酸,再过4～6h,倒入碱液中和。然后放净碱液,用热水清洗后,擦净吹干,即可使用。     

液压系统漏油原因及防漏措施

液压传动具有很多优点,在机械制造业中被广泛利用。但是人们一提到液压传动,就会想到漏油这个老大难问题。漏油的原因非常多,只要一个环节不注意,就会造成漏油。它与设计的正确与否,铸造、焊接、机加工、装配等工艺以及密封件的质量都有关系。液压系统漏油的部位有接头、接合面、油封、密封以及壳体(包括焊缝)等。一、壳体的漏油壳体的渗漏主要发生在铸件和焊接件上,由铸造或焊接时的缺陷所造成。所有承受压力的铸件和焊接     

起重机伸缩油缸活塞杆焊接质量提升

伸缩油缸是起重机攀升机构的主要构件,焊缝漏油情况导致机器设备失效,严重时会造成安全事故,该文主要结合实际生产探讨降低漏油率、减少焊接缺陷以及提高生产率的方法,针对伸缩油缸活塞杆端面处焊接工艺进行改进,降低焊接缺陷,提高焊接质量。     

ASME—IWB—3650压力管道缺陷评定规范的运用

本文阐述了无损检测在保证压力容器安全中所起的重要作用以及制造过程中产生缺陷的不可避免性。通过对一批焊接试板检测解剖后得出:现有无损检测的缺陷检出率只有60～80％,检出的裂纹长度与实际裂文长度大约放大或缩小20～40％。