天然气制氢技术及经济性分析

氢能是当前最有前景的清洁能源之一,天然气制氢是目前全球最主要的制氢方式,重点介绍和分析了主要制氢技术路线天然气水蒸气转化制氢,该工艺主要包括水蒸汽重整转化、合成气变换及变压吸附三个单元;同时还介绍了非水蒸气转化制氢路线,包括甲烷部分氧化法制氢、天然气催化裂解制氢及CH4/CO2干重整制氢.比较了几种制氢技术的经济性.目...     

预转化工艺在合成氨装置的应用及探讨

介绍预转化技术的反应机理、主要的预转化催化剂,分析已投用预转化装置的运行情况,指出将预转化工艺应用到合成氨装置中可以获得显著的效益。     

油气藏原位转化制氢技术战略意义及研究方向探讨

在中国能源体系转型的过程中,氢能将扮演重要角色。原位转化制氢是低成本、绿色开发油气藏的新技术,对提升国内制氢能力、保障国家能源安全,实现中国"能源独立"具有重大意义。从国内油气藏资源、制氢技术、氢能利用等方面阐述了该技术的战略意义,通过分析该领域相关技术发展现状,从选址评价、燃烧控制、合成气处理、液化等方面探讨了该技术的研究难点。油气藏原位转化制氢技术在国内应用前景广阔,油气勘探开发企业对攻关油气藏原位转化制氢技术具有得天独厚的优势。油气藏原位转化选址技术,油气井及相关设施改造复用技术,燃烧腔建造、监测及控制技术,合成气分离提纯技术,大规模氢气液化工艺及低温储存技术是油气藏原位转化制氢技术的主要研究方向。     

制氢转化炉低温SCR脱硝技术的应用

目前应用在制氢转化炉上的成熟低温脱硝技术主要有低氮燃烧技术和选择性催化还原技术(SCR),低温SCR脱硝技术更适合石化制氢转化炉脱硝改造。脱硝技术关键在催化剂的选择。通过改造实例,提出采用国产锰系催化剂实施低温脱硝技术改造,使转化炉的出口NO_x质量浓度稳定在50 mg/m~3以下,具有维持制氢转化炉原有工艺流程配置、性能稳定、技术可靠、投资少的优点;在改造设计过程中,采用流场模拟、系统优化等辅助设计,可降低建设投资,提高运行可靠性;可以为制氢转化炉脱硝改造提供参考。     

沈阳采油厂高凝油低成本开采配套技术研究

高凝油的性质决定了开采的高成本.高凝油机械开采过程中的能耗主要分为可转化能耗和不可转化能耗,可转化能耗主要是配套设施中热线、电热管和地面掺水系统的能耗.这部分能耗是用于解决高凝油生产过程中的结蜡问题.要降低高凝油的开采成本主要是做好配套技术的研究和应用工作.通过近几年的探索和实践认为,适合沈阳采油厂高凝油开采的低成本配套技术是化学防蜡技术,目前该技术已经成功应用于76口冷采井和50口电热管井,并取得较好的经济效益.     

渣油深度转化技术工业应用的现状、进展和前景

介绍了渣油深度转化的重要性和紧迫性，渣油深度转化技术、高转化率渣油深度转化集成技术工业应用的现状和存在的问题；评述了超高转化率渣油深度转化原始创新技术及其工业应用前景；提出了国内实施渣油深度转化发展战略的思路。     

甲烷制备合成气工艺开发进展

综述了国内外天然气制合成气技术的研究进展,包括对已工业化应用工艺的技术改进,如甲烷蒸汽转化工艺采用换热转化及自热转化技术;甲烷催化部分氧化技术,根据原料配比、催化剂体系、工艺条件不同,可分别采用固定床、流化床、陶瓷膜及晶格氧工艺;甲烷自热式转化工艺采用非催化部分氧化与绝热蒸汽转化相结合,工艺中引入蒸汽可消除积碳;甲烷两段转化工艺采用换热-自热式转化技术。新技术研究进展包括甲烷-二氧化碳重整技术,甲烷、二氧化碳和氧气催化氧化重整技术,甲烷联合转化工艺,气体加热转化工艺及联合自热转化工艺等。     

渣油加工技术现状及发展趋势分析

目前,世界范围内增产的石油将主要是重质原油及重质合成油,炼油企业正面临着原料重质化和劣质化、产品轻质化和清洁化、炼制过程清洁化和低碳化的压力,需要尽快提升重油转化加工水平,提升重油轻质化的转化效率。以脱碳、加氢两种石油炼制技术路线为核心,分析了减黏裂化、溶剂脱沥青、延迟焦化、渣油催化裂化、渣油加氢等各种技术的现状及技术进展,并评价了影响渣油加工工艺选择的技术经济因素。延迟焦化技术将依然是渣油加工的主要技术手段之一,但是其经济性和环境表现略差;沸腾床、浆态床加氢技术将在渣油加工技术中承担越来越重要的角色,但在原料适应性和转化深度、催化剂寿命和消耗等方面还有待进一步提高;渣油加工组合工艺因能充分发挥各种渣油加工技术的组合优势,在实际生产中应优先加以考虑。     

天然气转化制烯烃技术的进展及专利分析

论述了天然气转化制备烯烃的最新技术进展,对其专利技术进行分析.目前,天然气转化制备烯烃已投人工业化运转,最新的研究主要集中在其催化剂的改性及如何降低天然气经甲醇(或二甲醚)制烯烃工艺能源、减少操作费用方面,这些信息为我国天然气利用都有很好的借鉴作用.最后,为我国天然气转化烯烃技术提出一些发展建议.     

面对低碳挑战的炼油工业——2010年NPRA年会综述

 介绍了2010年NPRA年会关注的碳排放问题和主要炼油工艺、催化剂技术进展,包括催化裂化技术、汽油生产技术、超低硫柴油生产技术、馏分油加氢技术、渣油转化技术和第二代生物燃料技术。气候变化和环保法规对炼油工业提出了更苛刻的要求,并推动炼油技术进步。     

合成氨装置减碳节能新工艺

本文介绍了轻烃多气流纯氧自热转化的节气、增产、减排CO2创新工艺的工艺原理、技术特征以及天然气合成氨装置的扩改方案;阐述了天然气三一段换热转化制合成氨的工艺流程设计以及蒸汽转化炉、换热转化炉、二段自热转化炉等主要设备的专有技术特点;以300t/d合成氨装置为例,论述了天然气一段转化等压一次变换联尿装置的设计规模、单元组成、工艺流程和生产开车原则。结果表明,该创新工艺比传统法工艺增产20%～100%,节气20%～30%,减排CO220%～80%,老厂改造或新建装置皆可采用。     

国内外制氢转化炉出口管系技术

主要介绍德希尼布（Technip）、鲁奇（Lurgi）、林德（Linde）、伍德（Uhde）、托普索（TopsCe）五家国外公司和中国石化集团洛阳石油化工工程公司（LPEC）制氢转化炉的出口管系技术和转化炉“四高一低”的发展趋势,指出金属尘化腐蚀是各种转化炉出口管系面临的共同问题,总结了问题的解决办法。     

生产清洁柴油的加氢技术进展

生产清洁柴油是环保的要求。从国外柴油标准出发，介绍了中压加氢改质技术、深度脱硫脱芳烃技术、加氢裂化及其与脱芳烃的组合技术、部分转化技术等几种加氢技术，并对炼厂的几种主要成品柴油的加工提出了应对措施。     

面向低碳排放的炼油技术进展——2010年NPRA年会综述

介绍了2010年NPRA年会关注的碳排放问题和主要炼油工艺、催化剂技术进展,包括催化裂化技术、清洁汽油生产技术、超低硫柴油生产技术、馏分油加氢技术、渣油转化技术和第二代生物燃料技术。气候变化和环保法规对炼油工业提出了更苛刻的要求,并推动炼油技术进步。     

国产CN-14型预转化催化剂的工业应用

介绍了CN-14型预转化催化剂在巴陵石化公司制氢装置中的工业应用。该公司的石脑油制氢装置采用使用CN-14预转化催化剂的预转化技术后,优化了转化炉的工况,解决了转化炉的积炭问题,大大延长转化催化剂的寿命,从根本上解决了制氢装置的可靠性问题。预转化技术为当前各大制氢、合成氨装置以及城市煤气的节能降耗、扩能改造及改善工艺操作状况提供了一条切实可行的途径。     

制氢技术的发展趋势

制氢方法很多,当前国内外主要采用的是烃—蒸汽重整转化制氢技术。该工艺在蒸汽重整、催化剂、变压吸附工艺、工艺控制诸方面都获得了一些进展。     

增产丙烯技术研究进展

对由石油路线和非石油路线增产丙烯技术所涉及到的工艺过程进行了综述,指出近期丙烯生产仍将以石油路线为主,非石油路线为辅。从反应机理、热力学分析可知,采用择形分子筛催化剂在较低反应温度(400～600℃)下的烃类裂解制丙烯工艺可得到高的丙烯收率,是目前由石油路线增产丙烯的主要发展方向,特别是采用择形分子筛催化剂的多产丙烯流化催化裂化技术和低碳烯烃转化技术相耦合的工艺;而非石油路线中的甲醇/二甲醚转化制丙烯技术与低碳烯烃转化技术相耦合的工艺将是我国增产丙烯的另一重要途径。     

煤气化技术的现状及发展趋势

综述了近年来国内外煤气化技术开发及应用的进展情况,论述了固定床、流化床、气流床及煤催化气化等煤气化技术的现状及发展趋势,比较了国内外主要的煤气化技术,对当前煤化工技术及产业发展中令人关注的热点,如能量高效转化与合理回收方式、煤种适应性、大型化、装置可靠性、污水处理、技术集成以及产业政策等进行了分析和讨论。     

催化消除NO_x的研究进展

近几十年,关于NOx消除的研究越来越受到关注,总体发展趋势是研发更加有效的NOx催化转化技术,以满足越来越严格的NOx排放法规。主要针对汽车尾气净化和燃煤电厂烟道气脱硝所涉及的NOx催化转化技术取得的进展进行了综述,简要介绍了4种催化消除NOx的方法,包括NOx直接分解、CO还原消除NOx、NOx选择催化还原和NOx储存还原,并且对相关催化剂及所涉及的反应机理进行了论述。     

预转化技术在制氢装置的应用

介绍了预转化技术在中海炼化惠州炼油分公司制氢装置的成功应用、预转化技术较传统的一段式转化炉技术的技术优势及经济优势、庄信万丰（Johnson Matthey Catalysts,简称JMC）预转化催化剂特点以及预转化反应器开车投用过程,分析了其应用过程中涉及到的问题,如选择合适开停工流程和方法,降低反应操作的苛刻度,优化水碳比控制等。同时介绍了一些常见问题的处理,尽可能地维持预转化反应系统的平稳运行,降低装置运行费用,按一年运行8 400 h计,可节省燃料气成本约2 480×104 RMB$,预转化催化剂预计寿命可达4 a。