安钢170t铁水罐运行作业实践与分析

170t铁水罐是安钢两座2000m3级高炉铁水运输的主要设备,其运行数量的多少和维护质量的好坏直接影响着高炉和炼钢能否正常生产。分析了安钢170t铁水罐的实际运行状况,针对存在的问题进行了研究,通过加强铁水罐内衬的科学管理,针对导致粘罐的不同原因制定相应的预防措施与处理对策,保证了铁水罐的正常使用寿命,减少了粘罐现象的发生,使170t铁水罐在安钢运行效果良好。     

汉钢"一罐到底"生产运行实践

汉钢铁-钢衔接实行"一罐到底"组织模式,即把高炉出铁场的铁水罐与到炼钢转炉兑铁水的铁水罐合二为一,节省了转炉炼钢的铁水包,减少了铁水二次倒罐环节和铁水温降,降低了运行成本,减轻了环境污染,经过生产实践,铁水罐直装率常态化达到100％,取得了良好的经济效益和社会效益.     

铁钢界面“铁水罐多功能化”技术应用与管理

铁水罐周转时间是衡量“铁水罐多功能化”技术应用效果的重要指标。介绍了首钢京唐5 500 m3高炉- 300 t转炉区段“铁水罐多功能化”技术应用概况，全程跟踪了首钢京唐300 t“多功能铁水罐”在线周转过程，统计和分析了铁水罐周转过程各环节的时间及其分布特征，计算了首钢京唐铁水罐周转时间、重罐时间、空罐时间、作业时间、运输时间、等待时间等指标，指出了影响铁水罐周转时间的主要因素     

“一罐到底”工艺生产实践

为进一步提高企业的竞争力,降低生产成本,唐山国丰钢铁公司提出并实施了“一罐到底”的生产工艺模式.介绍了65 t铁水罐扩容至80 t的改造方案,并对改造后的铁水罐质量、重心以及吊轴强度进行了校核.扩容后,实现了铁水罐单罐装载量与转炉炼钢能力的匹配,减少机车出车次数,省去铁水二次倒罐环节,避免因倒罐引起的铁水温降、铁水损失和环境污染,创造了可观的经济效益和社会效益.     

济钢120t转炉进铁方式探讨

济钢第三炼钢厂在"十五"期间将建设成为3座120t转炉、年产量450万t的大型炼钢厂,转炉铁水的进铁方式将影响着新东区的工序与生产组织。结合济钢的工艺状况对鱼雷罐进铁、混铁炉进铁、铁水罐直接进铁方式进行了比较,认为选取鱼雷罐进铁方式比较合理。     

宣钢铁水处理设备改造及运行实践

宣钢炼铁厂现有高炉5座,铁水运输靠100个铁水罐周转,铁水罐修理依靠两个修罐间来完成,铁水处理设备有铸铁机一座,铁水罐周转机维修质量的好坏直接关系到高炉和炼钢生产的持续稳定运行,通过对设备进行完善改造和优化运行,保证铁水罐的维修质量和速度,满足高炉不断强化的冶炼需求.     

芜湖新兴1280m3高炉高产优化铁水调配生产实践

铁水罐的科学合理调配是确保两座高炉高产量的首要条件,两座高炉分别生产保炼钢铁水及保铸管铁水。经过一段时间优化铁水罐调配生产实践,在确保高炉高产少罐运行的同时,降低了铁损率,回收了铁素,取得了较大的经济效益。     

影响“一罐到底”界面技术应用效果的因素探析

以沙钢、首钢京唐和重钢3家钢铁企业为典型案例,对影响"一罐到底"界面技术应用效果的因素进行了探讨分析。认为高炉-转炉配置、高炉数量、铁水运输方式、KR平面布置方式、生产工艺、铁水罐保温措施是影响高炉-转炉区段"一罐到底"界面技术应用效果的主要因素。建议新建钢铁厂在转炉的大型化的同时,与之匹配的高炉也应大型化,高炉以1～2座为宜;当高炉座数较多时,铁水运输应采用"天车+过跨车"运输方式,KR脱硫站选择靠近炼铁侧布置,同时加强铁水罐的保温。     

宣钢100t铁水罐的管理运行实践

宣钢采用100 t铁水罐运载铁水,在高炉大型化和产能不断增加的进程中,受限于铁水罐的容积,铁水运输系统遇到了很多困难。通过对铁水罐结构的改造,用砌筑型罐底取代浇注型罐底、类窑炉拱顶结构取代平底结构,增加了铁水罐底的稳定性和寿命;对砌筑用砖进行升级,改进砌筑方式和砖型,达到了较好的使用效果。     

铁钢界面铁水罐多功能化技术中的尾罐效应

 针对钢铁制造流程铁钢界面铁水罐多功能化技术中存在的尾罐问题,首先系统阐述了尾罐现象产生的原因及其度量,随后提出尾罐效应的概念并从统计学角度分析了尾罐效应的数学特征,最后根据首钢京唐钢铁公司铁钢界面生产实绩数据,对铁水罐多功能化技术中的尾罐效应进行实证研究。结果表明,首钢京唐某月尾罐率为29.45%,尾罐效应主要体现在尾罐运行时间的延长、到站铁水温度的降低,以及由此带来的转炉氧气消耗量的增加等方面,铁水罐非尾罐和尾罐的受铁时间和周转时间均值分别相差81和42 min,KR脱硫站进站、脱磷转炉兑铁和脱碳转炉兑铁的铁水温度均值分别相差27、22和24 ℃,脱磷转炉和脱碳转炉的氧气消耗分别相差109和199 m3。     

攀钢高炉出铁场增建除尘设施方案

攀钢现有高炉三座,二期将再建一座。高炉投产十几年来,在输送原燃料、出铁出渣过程中,每年产生含V_2O_5等有害烟尘约1.4万吨左右。因含钒钛铁水、炉渣粘度大,烟尘粒径小,直接影响生产操作工人和附近居民身体健康,严重污染厂区环境和大气。为解决烟尘危害,该厂除已建成矿槽除尘外,1985年利用高炉大修机会增建了2号高炉铁水罐除尘系统,拟在1986年利用1号高炉中修机会解决铁水罐产生的烟尘,年底可达到回收粉尘0.55万吨能力。本文概述了该厂高炉出铁场增建除尘设施的方案。一、尘源及烟尘的特性炉前烟尘产生于铁口、主沟、撇渣器、渣铁支沟及铁水罐、渣罐等处。在铁水流入铁水罐后产生的烟尘量最大,约占总产尘量     

转炉高效兑铁生产管理实践

介绍了安钢以高炉-转炉刚性衔接为核心,抓住影响150 t转炉铁水转运效率的核心矛盾,优化铁水供应模式,采用铁水罐向铁水包折兑模式,代替传统的混铁炉模式,显著提升了150 t转炉铁水供应效率,释放了转炉产能,实现了公司整体铁钢平衡。     

铁水处理设备改造及运行的优化

铁水罐周转效率和维修质量直接关系到高炉和转炉生产的持续稳定,通过改造和运行的优化,保证了铁水罐的维修质量和周转效率,满足了不断强化的高炉冶炼需求.     

高炉—转炉—精炼流程流体温度变化分析

通过对高炉—转炉—精炼工艺流程的流体温度变化进行理论分析,得出各工序温降、升温的理论值,即折罐时铁水罐温降平均为2.24℃/min,鱼雷罐温降为0.78℃/min,转炉流体升温300~400℃,并提出具体措施,保证各工序的温度合格率。     

运输过程渣、铁成分和性能的变化

渣铁罐不及时运到高炉将破坏出渣、出铁的周期性,导致高炉技术经济指标降低,产量减少,生铁的质量变差和焦比升高。罐口因含铁53％的渣壳增厚,使罐难于装满和倒出,是导致罐供应不上的原因之一(在马格尼托哥尔斯克钢铁公司影响产量3.8％,其中3％是由于铁水罐不足)。并且,迄今铁水罐渣壳的形成     

氧气—焦炉煤气火焰熔化处理钒钛铁水罐粘结物的试验研究

前言 攀枝花地区铁矿石属高钛型钒钛磁铁矿,攀钢高炉冶炼产生的炉渣中TiO_2含量达20％以上,具有短渣性能,熔点较高。因此,高炉出铁后,在铁水罐的周转使用过程中,罐口与罐壁粘结了大量的渣、铁粘结物,使铁损增加,铁水罐的有效容积迅速缩小,严重影响铁水罐的周转与高炉生产的正常进行。 1973年炼铁厂曾开发氧气化罐技术以解决上述问题,取得一定效果,但仍存在问题,如无法处理罐口粘结物、低温铁水罐需兑铁水后化罐、环境污染严重等。     

120t铁水罐安全运行措施探索

对涟钢120t铁水罐寿命短、穿罐频繁的原因进行了分析,通过提高铁水罐用耐材档次、采取罐底修补新工艺和加强铁水罐运行的管理,取得了显著效果。     

邯钢新区3200m3高炉铸铁系统设计

介绍了邯钢新区3 200m3高炉铸铁机系统的设计要求、设备选择,既能满足320 t鱼雷罐车铸铁,也能满足100 t铁水罐铸铁.以320 t鱼雷罐车铸铁为主,创造性地设计了鱼雷罐车和铁水罐在同一台铸铁机上铸铁,满足了该高炉的生产和维修需要.     

130 t转炉低铁耗生产工艺实践

研究了降低130 t转炉铁耗的生产工艺，通过采取提高铁水罐周转次数、铁水罐加烘烤废钢、缩短转炉冶炼周期、降低出钢温度和提高精炼加入废钢比例等措施，实现了铁耗≤750 kg/t的目标。     

重钢铁水罐运输优化设计

统计了重钢铁水罐从三个高炉到炼钢厂的各工序时间,提出新的设计方案以缩短铁水罐运转时间。在高炉与转炉之间设计了一个旋转平台用来控制铁水罐运输方向,把脱硫工位放在旋转平台与炼钢厂之间,省去铁水罐在脱硫工位开进、开出时间。新的设计蓝图可以提高铁水罐运输效率,减少了人力成本和固定投资,虽然还有一些难题,但是为铁钢界面的进一步优化提出了新的思路。