Ф4m×60m回转窑内衬的优化

我公司有3条熟料生产线(一线:2000t/d,、三线:2 500t/d),窑型均为Ф4m×60m.依据3条线在生产过程中对回转窑内衬所进行的优化过程,探讨了该窑型耐火材料的使用经验.     

Ф3.8m×13m水泥磨增产措施

1生产情况 我公司1000t/d熟料生产线窑型为:Ф3.2m/3.5m×52m五级旋风预热器带KSV型分解炉窑外分解窑,配用Ф3.8m×13m圈流二仓水泥磨,且外进部分立窑熟料.     

Φ3.5m×6.0m风扫生料磨增产的技术改造

我公司一线600t/d窑改造为1100t/d窑外分解窑后,由于原配备Φ3.5m×6.0m风扫生料磨机台时产量最高为62t/h,已不能满足窑改造后生产能力的要求,必须进行技术改造。通过对现状分析核算,可按3个方面分步实施:1)磨机筒体加长2m;2)改造原电动机使其功率增大;3)磨头增加辊压机系统。1     

Ф3.5m×6.0m风扫生料磨增产的技术改造

我公司一线600t/d窑改造为1 100t/d窑外分解窑后,由于原配备Ф3.5m×6.0m风扫生料磨机台时产量最高为62t/h,已不能满足窑改造后生产能力的要求,必须进行技术改造.通过对现状分析核算,可按3个方面分步实施:1)磨机简体加长2m;2)改造原电动机使其功率增大;3)磨头增加辊压机系统.     

Φ3.8m×13m水泥磨增产措施

1生产情况我公司1000t/d熟料生产线窑型为:Φ3.2m/3.5m×52m五级旋风预热器带KSV型分解炉窑外分解窑,配用Φ3.8m×13m圈流二仓水泥磨,且外进部该磨1998年10月投产运行,经过不断努力,磨机台时产量逐年提高,1998年平均台时产量(3个月)59.41t/h;1999年平均台时产量61.24t/h;2000年平均台时产量64.58t/h;2001年平均台时产量68.01t/h;2002年平均台时产量达到了78.04t/h。超表1回转窑熟料化学化学成分/%CaOSiO2Al2O3Fe2O3MgOfCaOLossKH66.122.25.43.51.00.90.50.90表2Φ3.8m×13m项目Φ3.8m×13m圈流水泥磨转速n=16.31r/min;一仓:有效长度…     

Ф4.8m×74m筒体开裂分析及更换

<正>我公司拥有5条4 600t/d水泥生产线,均采用Ф4.8m×74m回转窑,窑斜度4%,实际生产能力5 500t/d。1问题2012年12月,在对第4条线进行日常点检时,发现距窑头35m左右处,沿圆周方向上有长约500mm的两处裂纹,且有劣化加强的趋势。对裂纹进行气刨后焊接处理,并在焊缝两端增加加强筋(见图     

Φ3m×9m生料磨系统的技术改造

1存在问题我公司某厂2003年扩能改造,将700 t/d预热器窑改为1 500 t/d预分解窑,配套生料磨为Φ3 m×9 m烘干尾卸磨两台,平均台时50 t;1 000 t/d新型预分解窑配套Φ3.5 m×10 m中卸磨,平均台时90 t。窑扩能改造完成后,因配套生料磨系统改造滞后,为保证正常生产,公司对生料供料系统进行局部改造,形成三磨供两窑的生产局面。而两台窑正常生产时,要求生料磨相对于窑运转率保持在95%以上,生产非常被动,难以保证设备检修时间,设备一旦突发故障,大窑必须减产运行或停     

Φ3.0 m×48m回转窑提速方法

回转窑是水泥企业的核心设备,新型干法回转窑的“薄料快烧”的操作方式,要求回转窑的转速随熟料产量的提高而加快。我公司拥有1条φ3m×48m、原设计为720t/d熟料的窑外分解窑。经过几年的探索及技术改造,日产熟料达到1100t时,回转窑已达到了最高转速3.4r/min 。、若再提产,要求窑速达到4.4r/min。     

Ф3.5m/3m×60m余热发电窑的增产措施

我厂1号窑为干法中空带余热发电锅炉窑,1997年7月由直筒式窑改为热端扩大型(Ф3.5m/3m×60m).技改后仍采用薄料快转的方法,前后结圈比较严重,烧成带镁砖更换频繁,锅炉积灰也比较严重,窑台产偏低,与13.5t/h的设计值相差悬殊(2001年平均10.3t/h).采用大料中速等措施后使1号窑台产提高到年平均12.56t/h.     

φ2.2m×7.5m生料磨挖潜增产的技术途径

某厂有1台带HES-30高效选粉机的φ2.2m×7.5m生料闭路磨,1995年7月投产时台时产量为35t/h,为300t/d生产线配套的.1998年该厂又新建1条300t/d生产线,由于资金等原因而未对新建窑进行生料和煤粉制备的配套建设而变成"备用窑".2001年底,广东塔牌集团公司将该厂收购后对全厂进行挖潜配套改造,使窑的产量从原来的10.5t/h提高到14.5t/h,生料磨产量提高到48t/h,满足了2台窑的需要.本文将该公司生料系统挖潜增产的技改措施作简单介绍.     

Φ2.8m×42m回转窑长厚窑皮问题的解决

YZ水泥厂Φ2.8m×42m回转窑,原为五级旋风预热器窑,后改造为带流化床分解炉的预分解窑,设计600t/d,实际不足500t/d,正常生产时窑前正压严重,熟料结粒不好.2007年5月份再次进行改造,设计能力700t/d.改造方案为:加大分解炉直径和高度,以及更换C1旋风筒.投产后,烧成带末端12～14m处窑皮厚,不平整,22m处有孤圈,一般在下料24h后后圈长成,窑尾漏料,被迫停窑.     

Φ3.5m/3m×60m余热发电窑的增产措施

我厂1号窑为干法中空带余热发电锅炉窑,1997年7月由直筒式窑改为热端扩大型(Φ3.5m/3m×60m)。技改后仍采用薄料快转的方法,前后结圈比较严重,烧成带镁砖更换频繁,锅炉积灰也比较严重,窑台产偏低,与13.5t/h的设计值相差悬殊(2001年平均10.3t/h)。采用大料中速等措施后使1号窑台     

1000t/d白水泥熟料生产线的设计及试生产体会

<正>0引言四川广汉特种水泥有限公司现有一条Φ2.7/2.5m×54m SP窑白水泥生产线和一条Φ2.0/1.8m×38m干法中空窑白水泥生产线,年产白水泥14万t。2011年3月由四川卡森科技有限公司设计,在绵竹市新市镇再新建一条1 000t/d白水泥熟料生产线。该生产线主要保证指标为:熟料产量800t/d,最大产量1 000t/d;熟料热耗≤5 016k J/kg;熟料3d抗压     

Φ2.4×8.5（7.5）m生料磨提产的技术措施

我公司有两条五级旋风预热器窑熟料生产线,其中一台Φ2.7×42m窑在2007年技改为窑外预分解生产线,设计熟料产量600t/d;一台Φ2.8×42m窑熟料产量为300t/d。生料系统由一台Φ2.4×7.5m和一台Φ2.4×8.5m的磨内烘干球磨机组成,均为闭路粉磨流程。     

Φ4.8m×72m回转窑设计及润滑问题再分析

近年来,5 000t/d生产线在我国得到了很大的发展,Φ4.8m×74m和Φ4.8m×72m回转窑是主要的三档窑型,其中Φ4.8m×74m窑大约有400余条。据笔者统计,有近1/4的Φ4.8m×74m窑在生产中出现了轮带和筒体开裂等问题。     

Φ4.2m×13m水泥磨提产改造措施

<正>我公司两条5 000t/d生产线配套5台水泥磨。其中一线3台磨配置为:1 400mm×1 000mm辊压机+V型选粉机(JVX2500)+Φ4.2m×13m球磨机开路系统;二线2台磨配置为:1 600mm×1 400mm辊压机+V型选粉(JVX3000)+Φ4.2m×13m球磨机开路系统;生产P·O42.5水泥,比表面积为350m2/kg±15m2/kg时,设计     

Φ4.3×43m短窑烧成系统的操作体会

我厂~#4窑系从德国KHD公司引进的2000t/d窑外分解Ф4.3×43m短窑.本文结合3年多的生产实践,就该种窑型烧成系统运行中的经验和问题作总结,供同行参考.     

预分解窑系统气体量的计算

1气体量计算示例本文以北京琉璃河水泥厂(简称LLH厂)预分解窑系统为例说明气体量计算过程。LLH水泥厂现有两条预分解窑生产线,第一条线(简称(Ⅰ)线)设计产量为2000t/d,窑尾采用双系列五级悬浮预热器和DD型分解炉技术;第二条线(简称(Ⅱ)线)设计产量为2500t/d,窑尾采用带TSD型分解炉五级悬浮预热器单系列系统。两条线均采用了规格为的回转窑。1气体量计算示例本文以北京琉璃河水泥厂(简称LLH厂)预分解窑系统为例说明气体量计算过程。LLH水泥厂现有两条预分解窑生产线,第一条线(简称(Ⅰ)线)设计产量为2000t/d,窑尾采用双系列五级悬浮预…     

Ф3.2 m×(7+1.8)m生料挤压粉磨系统的技改与生产

0 前言 诸暨八方水泥公司原设计为2条NH-600t/d五级旋风预热器窑生产线,生料粉磨采用Ф3.2 m×(7+1.8)m烘干闭路粉磨系统.为了企业生存和发展的需要,2001年,公司将其中1台预热器窑(#2窑)改造为1 100t/d的预分解窑后,原#2窑生料粉磨系统生产能力明显不足.为此,我们将其改造成挤压粉磨系统,从而满足了生产所需.     

岩相观察分析熟料的易磨性

泰山中联水泥有限公司有2500t/d、5000t/d的两条熟料生产线,水泥生产采用两台准4m×13m水泥磨带N-2000型O-Sepa选粉机的闭路循环粉磨系统。粉磨系统可共用两条窑的熟料。在水泥的生产过程中,2010年6月份发现由2500t/d生产线(简称一