应用线电极磨削法的电火花微孔加工

在微细电火花微孔加工中,微细工具电极的制作精度是决定微孔加工质量的关键。本文介绍了作者研制的微细电火花加工样机。该机床应用了线电极电火花磨削法制作微细轴,并在同一台机床上用制作的微细轴作为工具电极加工微孔;同时为提高微孔的加工质量,采用了主轴横轴布局结构。该机床还采用了微能放电电源、去离子水工作液等加工工艺。经过实验加工,获得了高质量的微细轴以及微孔。     

应用线电极磨削法的电火花微孔加工

在微细电火花微孔加工中，微细工具电极的制作精度是决定微孔加工质量的关键。本文介绍了作者研制的微细电火花加工样机。该机床应用了线电极电火花磨削法制作微细轴，并在同一台机床上用制作的微细轴作为工具电极加工微孔；同时为提高微孔的加工质量，采用了主轴横轴布局结构。该机床还采用了微能放电电源、去离子水工作液等加工工艺。经过实验加工，获得了高质量的微细轴以及微孔。     

喷丝板微孔电火花高效铣削加工工艺研究

采用简单电极丝加工高精度异形喷丝微孔,解决了高精度异形化纤喷丝孔电火花加工的关键技术。通过大量工艺实验,掌握了一种高效加工喷丝板微孔的工艺方法。结果表明:该工艺方法在保证微孔加工形状质量的前提下耗时更短,可明显提升电火花加工异形喷丝孔的水平,降低生产成本,缩小与国外喷丝板微孔电火花加工技术的差距,大大提升了市场竞争力。     

实验用多微孔板的电火花加工

介绍了电火花微孔加工方法,着重对加工参数、工具电极的制备以及对加工中应注意的问题进行了探讨,成功地在厚80 μm的不锈钢板材上加工出128个直径55 μm的微孔.     

深微孔电火花加工非电参数工艺规律研究

在深微孔电火花加工中,工作液及电极材料等非电参数的选择对加工效率及加工质量有极大的影响,揭示这些非电参数的工艺规律对提高深微孔电火花加工性能有重要的研究意义.利用煤油和去离子水两种工作液,以加工效率为目标,在不同条件下开展工艺试验,得出最适宜的工作液在加工45钢和紫铜材料工件时为去离子水,加工铝合金材料工件时为煤油;利用黄铜丝、钨丝及钼丝3种电极材料,同样以加工效率为目标开展工艺试验,得出最佳电极材料在加工45钢工件时为钨,加工紫铜材料工件时为钨和钼,加工铝合金材料工件时为黄铜.上述研究在深微孔电火花加工中合理选择工作液及电极材料方面做出了有益的探索,其研究成果为深微孔电火花加工高效率、高质量的开展提供了重要的借鉴.     

电火花加工中小直径深孔加工和微孔加工特性分析

在电火花加工中,对于硬质合金小直径深孔加工方法和性能进行了分析。电火花穿孔加工方法可用管子电极的加工方法,也可用成形电极的加工方法,当加工深度浅的孔时,应采用成形电极的加工方法。通过对微细电极的成形分析可知,电极直径越小L/d的比值就越小。通过对微孔加工特性分析可知,微孔在加工中与机床、电源装置有较大差异,还与电极和工件材质等因素有关。通过对微孔加工速度特性分析可知,微孔加工中应使电极面积尽量获得泵唧效应。     

数控精密微孔电火花加工机床燃油电喷片自动加工系统研究

针对数控精密微孔电火花加工机床研发设计了一种片式工件的自动上下料机构,是构成数控精密微孔电火花加工机床燃油电喷片自动加工系统的重要部分,实现了汽车发动机燃油电喷片的高效、低成本及自动化加工。     

微小孔加工超声电火花系统设计

在难切削材料的微小孔电火花加工中,电火花机床的电极丝一般由机床电主轴端部引入导向套中定位,基于此设计一种通孔式超声系统。所设计的指数过渡阶梯形变幅杆能将两种单一形变幅杆的优势结合起来,且便于电极丝的放入。结合所购置的超声发生器和换能器将此变幅杆的谐振频率设计为43 kHz,大端面设计为20 mm,小端面设计为12 mm。计算其余参数后使用ANSYS进行有限元分析、参数优化,并对加工后的超声系统进行阻抗分析试验,再安装于电火花机床上对不同材料进行微孔加工,观测入口形貌。计算与试验表明：仿真优化后的超声系统的频率与实际频率相差很小,稳定性较高;添加超声加工微孔,不论是加工效率还是孔的表面形貌,都比普通电火花加工质量好。试验结果验证了该超声系统符合初始设计要求。     

倒置式电火花超声复合加工装置

为了解决大深径比微孔的难加工问题,提出了倒置式电火花超声复合加工的想法.并在原理性实验装置与加工实验的基础上,开发设计了基于工件附加超声振动方案下的改进型加工装置--倒置式电火花超声复合加工装置.主要完成了装置的总体方案设计、功能部件设计和性能分析,并针对装置的技术难点,提出了解决途径.     

电火花加工微孔深径比的理论模型实验研究

为预测和提高电火花加工微孔的深径比,对描述该深径比的理论模型开展了进一步研究。在不同条件下加工50个微孔,采用罗曼诺夫斯基准则处理微孔加工数据,并应用误差传递公式分析各主要误差对该理论模型的影响,进一步表明了微孔深径比理论模型的有效性。     

油泵油嘴复杂微结构微细电火花铣削加工试验

为解决油泵油嘴复杂微结构加工难题,开展了微细电火花铣削加工试验研究。在改进微细电火花加工机床系统的基础上,介绍了微细电火花铣削加工试验过程,并着重分析电极损耗补偿问题、加工效率问题的解决方法,进而完成油泵油嘴复杂微结构的精密微细电火花加工,总结出保证微细电火花铣削加工质量和加工效率的工艺规律。     

超声回转微孔电火花加工

前言微孔加工,采用超声电火花加工工艺,深径比可达40以上,加工速度比一般电火花加工提高几倍,十几倍,尺寸精度达0.01左右。但是,当微孔的形位精度,不同心度,不垂直度,不圆度等要求更高时,常不能满足要求,为此,在超声电火花加工的基础上结合工件的回转运动进行综合应用,根据试验取得了     

精密微孔电火花加工

随着电子、宇航、原子能,仪器仪表、化纤、液压元件以及办公自动化、图象显示器、光导纤维等工业的发展,愈来愈谋求孔的高精度化、微细孔。而电火花加工在微孔加工领域中一直占有非常重要的位置。本文将对最近国内外有关电火花微孔加工的电源及其机械装置加以介绍。一、关于微孔的概念目前,国内外还未对微孔、小孔提出一个确切的定义。日本JIS标准中把直径φ2     

模具制造中电火花加工异常问题及分析

根据模具企业多年电火花加工实践经验,就电火花加工常出现的异常问题作了充分阐述,并分析了其产生原因及预防问题发生的方法,对提高电火花加工质量有指导作用。     

磁场辅助电火花加工充磁钕铁硼的加工效果研究

针对普通电火花加工充磁钕铁硼(NdFeB)材料时,蚀除颗粒排出困难、加工效率低、加工表面质量差的问题,自行搭建磁场辅助平台。通过普通电火花加工方法和磁场辅助电火花加工方法加工充磁NdFeB材料对比试验,分析磁感应强度、峰值电流以及脉冲宽度对充磁NdFeB材料的加工效率和表面质量的影响。结果表明:采用磁场辅助电火花加工方法对充磁NdFeB材料进行加工,加工效率和表面质量均得提高。     

电火花铣削加工技术及其发展状况

电火花铣削加工 ( EDMMILL )技术是电火花成形加工领域的重要技术突破 ,近年来有关它的研究和应用取得了一些新进展。本文分析了电火花铣削加工技术的优越性及其关键技术 ,比较全面地叙述了当前的研究和发展状况 ,并对其作了简要的评述     

微细孔电火花加工设备及其加工实验研究

开发了一种电极丝辅助激振微细孔电火花加工设备,主要由微细电极丝伺服进给与导向模块、加工状态监测与控制模块、高频脉冲电源、微细电极丝辅助激振模块以及工作液循环系统等组成.采用拉拔微细钨丝作为工具电极,可加工直径100～300 μm的微孔及阵列微细孔.实验结果表明,使用直径0.07 mm的电极丝可连续稳定地进行阵列微孔的加工(孔径为100 μm,16×16阵列).加工使用的微细电极丝最小直径为50 μm.     

电火花细微孔加工方法的研究

分析了电火花细微孔加工的一些工艺特点，并针对电火花细微孔加工工艺方法进行了研究。研制了以大功率场效应管作为功率开关器件的独立式适应控制微能脉冲电源，其最小脉宽可调至０．２μｓ。在进给控制系统上增加了自适应控制环，实现开路快速进给，短路和拉弧快速回退电极及切断电源的功能，利用不同的电规准及工艺数进行了微孔加工实验，获得了一些有关工艺规律的初步结果，实验中加工出了最小孔径φ０．０１９ｍｍ，深径比为３１     

小直径冲孔凸模电火花加工方法的应用

五金模具制造维修工作中,小直径(≤5mm)冲孔凸模在传统加工工艺中,由于受到切削力影响,极易产生变形、折断等质量问题,降低生产效率。采用电火花加工,有效避免冲孔凸模在制造过程中受切削力影响所造成的变形、折断等质量问题;而且脉冲参数调节方便,可以连续进行粗、中、精加工。本文主要介绍小直径冲孔凸模电火花加工与传统加工的区别及方法。     

混粉电解电火花复合加工工艺研究

在电解电火花加工技术的基础上,提出了在电解液中加入导电粉末加工非导电材料的新方法。通过对高硼硅玻璃非导电材料进行混粉电解电火花加工实验,对加工过程中各影响参数(电压、电解液浓度、粉末浓度)进行分析,结果表明:采用混粉电解电火花加工技术可高效地加工脆硬非导电材料的表面,并能获得较好的表面质量。