空心钢锭锻造工艺的研究

介绍了30t空心钢锭锻造试验过程及所制产品的质量情况,以及用65t空心钢锭生产电站环形锻件情况,为用大型空心钢锭生产锻件的进一步研究提供了依据。     

合理选择锻造工艺降低锻件制造成本

150 MN水压机柱塞锻件重70.67 t。在保证钢锭质量的前提下,选取93 t钢锭(钢锭利用率75.9%),通过KD锻造方法的压实作用,成功地生产出合格的柱塞锻件。     

大型塑料模具用钢锭凝固和内部缺陷的数值模拟研究

用数值模拟方法研究了45 t制造塑料模具用大型钢锭的凝固过程,预测内部偏析和缩孔、疏松的分布情况,与实际钢锭和锻件内部质量比较,证明了模拟结果的合理性,因而表明,可以采用数值模拟的方法优化大型铸造钢锭结构,改进钢锭内部质量,节约生产成本。     

关于巨型钢锭电渣技术之我见

重大型装备制造业是国民经济的重要支柱。重大型装备制造需要超过单重100 t直至300 t的锻件,大锻件生产的限制性环节在于缺乏优质巨型钢锭。本文根据生产实践总结了巨型锭电渣重熔的技术、质量和经济优势。指出,电渣技术是生产100 t以上直至300 t重大锻件用巨型钢锭的理想方法。     

用空心钢锭制造的压力容器大型环段锻件

水岛工厂把杂质含量低的熔融金属同偏析少的大型空心钢锭结合起来,已能生产重达320t的高质量钢靛。250t的实验性空心钢锭已经制造出来,目的是模拟相同尺寸空心钢锭的内部质量。1300MW压水堆压力容器零件和1100MW沸水堆压力容器零件锻造的环段,也已经用氧气顶吹转炉冶炼-RH脱气-空心钢锭浇注的方法制成。由于空心钢锭的均匀性,环段锻件偏析较少,而且内表面完好无缺陷。本文不仅概述了环段锻件的制造资料,而且概述了制造设备,包括4400t压力机、立车以及自动无损探伤设备。     

大型钢锭及锻件内部质量分析新方法

本文介绍一种对大型钢锭及锻件内部质量进行分析的新方法。对7支80t以上大型真空处理钢锭用φ1000mm空心冲子冲出芯料,锻出5个接管锻件和焊接试板,并进行了化学成分、力学性能、金相组织、超声波探伤等试验,报道了试验结果。     

大型锻件锻造拔长新工艺

随着钢铁、能源、石油化工所需锻件质量、尺寸的增大,钢锭的质量不断增加,防止或减少钢锭内部的冶金缺陷变得更加困难。另一方面由于钢锭质量尺寸的增大,水压机吨位在相对减小,锻件的质量标准又在不断提高。用传统的镦粗、拔长变形工艺来打碎钢锭内部的铸造组织、修复内部的冶金缺陷已不能满足锻件的质量要求。     

整体低压涡轮转子轴锻件的制造

本文涉及核电站用整体低压涡轮转子锻件的制造成就和日本铸锻件公司应用于生产的先进技术。这种发货重量达110t的转子锻件是由410t钢锭制造的大型锻件,而获得的性能满足于质量要求。     

汽轮机转子锻造攻关

随着自由锻压力机产品技术要求的逐渐提高,如何保证大型锻件内部质量的锻造课题摆在我们面前。由于大型锻件内部质量要求一般都很严,同时大型锻件使用大钢锭锻造成形,而大钢锭的内部由于冶炼、浇铸及结晶等产生的夹杂、缩孔、气泡、偏析和树状结晶组织等缺陷较多,给大型锻件锻造带来很大困难。火电转子就是锻件内部质量要求非常严格的锻件。采...     

国外大型锻件用的钢锭的生产技术发展概况

<正> 近年来,原子能发电、航天、造船、石油化学工业、冶金工业的设备继续向大型化方向发展,大锻件的比重以及与之相应的大钢锭的需求量增加了,大锻件及大钢锭的等级也相应提高了,例如,功率为1300MW的核电站,需要用到250t以上的锻件,相应的钢锭重量在500t以上。随着锻件重量的增加,锻件的质量要求也相应提高,不但要有更高的机械性能,而且     

新型复合曲面型砧的设计

以大型钢锭锻造过程为研究对象,创新设计一种新型复合曲面型砧对锻件进行锻造;采用非线性有限元和物理模拟实验方法,通过理论建模和数值模拟,对大锻件内部组织变形的均匀性进行研究,以求找出在用不同形状砧子进行锻造时,锻件内部的应力、应变状态。以DEFORM软件为平台,对新型复合曲面型砧的锻造过程进行有限元模拟;根据影响锻造效果的主要因素砧宽比、型砧角度和设计复合曲面型砧所需的镜像线高度,特设计几种不同几何参数的工况,以求解出复合曲面型砧的最佳几何参数。     

加氢反应器用2.25Cr-1Mo钢锻件的热处理

本文通过解剖一只由 2 8t钢锭锻制的 2 .2 5 Cr- 1Mo钢试验件 ,测试了锻件不同部位的组织、晶粒度和不同部位、不同方向的力学性能 ,研究了回火参数及奥氏体化后的冷却速度对力学性能的影响 ,讨论了化学成分、奥氏体化温度对力学性能的影响。最后用两个典型锻件的生产实例 ,证明了壁厚347mm以下的加氢反应器用 2 .2 5 Cr- 1Mo钢锻件的热处理工艺是可行的。     

核电压力容器用SA-508-3-1钢的冶炼

针对核电压力容器用SA-508-3-1钢的组织与性能特点,分析出冶炼的难点,通过对冶炼工艺的深入研究,提出了采用EBT初炼—LF精炼—真空脱气—真空浇注的冶炼工艺方案,按该工艺方案成功冶炼浇注了核电SA-508-3-1钢锭。经过锻造及热处理等工序后,锻件性能达到核电压力容器锻件要求,并获得国家核安全局认证。     

塑料模具钢1.2738大模块的生产

介绍莱钢生产1.2738塑料模具钢模块的炼钢、加热、锻造、热处理工艺。对初期生产的模块探伤合格率进行了统计分析。采取选择22 t以下钢锭,提高钢锭加热和镦粗质量,匹配拔长参数等措施,将探伤合格率提高到95%以上,超标锻件经再次镦粗拔长后合格。     

Formation mechanism of shrinkage and large inclusions of a 70t 12Cr2Mo1 heavy steel ingot简

Shrinkage cavities and large inclusions are serious internal defects of heavy steel ingot and influence the quality of subsequent forgings.In order to remove these two types of defects,a 70 t 12Cr2Mo1 heavy ingot fabricated by vacuum carbon de-oxidation process was sectioned and investigated by means of structure observation and EDS analysis.To further study the forming mechanism of shrinkage and inclusion defects and find possible solutions,simulation on pouring and solidification processes was also carried out using Fluent and ProCAST software,respectively.Results show that the shrinkage defects do not appear in the middle-upper part of the ingot.The critical value of shrinkage cavity criterion is ascertained as 0.013 on the basis of sectioning investigation and simulation results,which can be used in computer simulation to predict and avoid shrinkage defects in production of 12Cr2Mo1 ingots with different weights.However,large inclusions are found at the bottom of the ingot body.The bad thermal conditions of the ingot surface and large amount of entrained slag are the main origin of the large inclusions.The simulation result of the pouring process shows that large inclusions may be eliminated by combined measures of improving the top thermal condition and controlling the height of rudimental molten steel in the ladle to above 300 mm.     

AISI8630钢泥浆泵排出缸失效分析及工艺改进

针对AISI8630钢锻件在实际生产中出现的锻造失效问题进行了研究。采用"EAF→LF→VD→铸锭"工艺冶炼AISI8630钢锭,钢锭锻造成泥浆泵锻件,经热处理加工后探伤发现密集性缺陷。通过化学成分、低倍分析和金相显微分析,对产生的缺陷进行分析研究。结果表明:宏观检测受检面有许多裂纹,将裂纹打开,发现断口存在明显的白点缺陷;近裂纹附近有灰色硫化物夹杂,存在明显的组织偏析现象,远离裂纹处的金相组织无明显差异。通过加强冶炼过程控制,对钢锭进行锻前消氢、消应力退火及锻后250℃以下缓冷处理等工艺优化,避免了白点缺陷的形成,并经现场验证得到合格产品。     

Mn18Cr18N护环钢电渣重熔工艺的研究

通过对10t电渣炉电气特性的分析,确定了渣池输入功率最大时的临界电流值。理论分析了供电制度、电极直径、渣系和钢种对电渣重熔钢锭表面质量的影响机理。钢锭侧面凝固前沿位置即金属熔池具有无圆柱部分是判断电渣锭表面质量优劣的基本依据。工业试验和理论分析阐明了改善Mn18Cr18N电渣重熔钢锭表面质量的主要措施,并提出了合理的重溶工艺制度。     

锭模斜度及浇注工艺对钢锭质量影响的数值模拟研究

采用THERCAST模拟软件,模拟35 t钢锭的浇注和凝固过程,分析钢锭内部缺陷形成的原因。模拟计算锭模斜度、浇注温度和浇注速度对缺陷分布的影响,得出材料为30Cr Ni Mo8的35 t钢锭最佳浇注工艺方案。     

1Mn18Cr18N钢无磁性护环锻件的试制

1Mn18Cr18N钢系无磁性高锰奥氏体不锈钢,该钢种合金含量高,可锻温度区间窄,在锻造过程中易出现表面裂纹。采用电炉冶炼、电渣重熔工艺获得优质钢锭。锻造加热温度为1190~1210℃,终锻温度在900℃以上。多火次,小压下量锻造,把表面裂纹减轻到最低程度。固溶处理后生产出了满足用户需求的护环锻件。     

275t盛钢桶耳轴锻造工艺

本文介绍了275t盛钢桶耳轴的生产工艺。所采用的WHF+极限成形锻造法有效地焊合了钢锭内部缺陷,改善了坯料心部组织。在锻后热处理中采用了两次正火加回火工艺,消除了残余应力,使锻件晶粒细化,组织均匀,保证了锻件的力学性能。