旧砂再生工艺与设备有关技术问题研究

考虑树脂砂再生设备选型时,一定要优先考虑工艺水平。已选定再生设备的工厂,一定要调整工艺水平,以便与设备协调,保证铸件质量。要获得水玻璃旧砂再生的最佳效果,需经振动破碎、振动球磨再生、低温加热预处理、筛分、搓擦冷却、风力再生和去除微粉等过程,据此设计了由4台主机组成的再生机组,有效完成了上述过程。     

金属在熔炼过程中的损耗计算

从理论上详细介绍了金属在熔铸过程中的损耗计算方法。给出了熔铸产品与熔铸成品率、损耗率、加工成品率之间的数字表达式,利用这一表达式,各熔铸厂及各种板、带、型、线材生产厂可以根据自己的装备水平和生产水平较准确地计算出产品的生产成本。对预测企业效益、实现成本管理有很大帮助。     

控制大型饼类锻件夹杂性缺陷的锻造工艺及应用

夹杂性裂纹是大型饼类锻件在生产中反映出来的主要问题。本文从控制夹杂物形貌(使之减少成为片状的可能)、抑制微夹杂性裂纹的聚合,以及在高温条件下塑性夹杂可被修复的规律出发,提出了大型饼类锻件锻造工艺的制订准则,并进行了实际应用。该工艺可有效控制大型管板锻件中夹杂性裂纹等锻造缺陷,大大提高饼类锻件的成品率。     

国外磨削机理研究动态

开展磨削机理的研究,掌握磨削过程的内在规律,对不断提高磨削加工工艺水平,发展磨床和磨料磨具新品种,具有重大意义。为了赶超世界先进水平,有必要了解国外关于磨削机理的研究动态,“洋为中用”,批判地吸取其中的有益经验。下面介绍我们了解的点滴情况,不当之处,请同志们批评指正。     

铸铁水平连铸型材夹杂缺陷的分析与防止

对水平连铸铸铁型材夹杂缺陷及成因进行了试验研究。结果表明,采取减少和防止铁水二次氧化、净化铁水及合理的拉拔工艺等措施可以有效地降低夹杂缺陷,提高成品率。     

提高合格铸件成品率之管见

合格铸件成品率是铸造企业生产投入、产出的重要技术经济指标。作者通过对我国农机、内燃机行业1988年统计资料的分析,指出企业在合格铸件成品率的统计、计算、考核等方面存在的问题。并结合本单位的实际情况,分析了影响合格铸件成品率的因素,提出了提高合格铸件成品率的措施。     

提高铸造机械产品质量的若干意见

作者根据当前我国铸造机械行业中存在的制造工艺水平落后,设备产品质量差的现状,提出了提高制造工艺水平及设备质量,开发铸机新产品,加强、严格企业管理等措施来确保铸件质量。     

普通冲床的自动数控送料系统设计

普通冲床一般采用工人手工送料。人工送料存在一系列的问题,如容易造成工人的人身伤害、效率低、成品率低、材料浪费严重,造成企业整体生产效益低下。设计普通冲床的自动数控送料系统,可以有效解决人工送料存在的这些问题,提高企业的技术装备水平和经济效益,增强企业的社会竞争力。     

Φ125/Φ450×420mm高精度四辊液压轧机

本文介绍了西安重型机械研究所为上海钢铁研究所设计成套的Φ125/Φ450×420mm高精度四辊液压轧机的工艺流程,主要技术参数、装机水平和采用的新技术、新设备。该轧机于2003年7月在上海通过验收,机组在总体水平、产品精度、成品率等方面均达到同类轧机国内先进水平。     

Ф125/Ф450×420mm高精度四辊液压轧机

本文介绍了西安重型机械研究所为上海钢铁研究所设计成套的Ф125/Ф450×420mm高精度四辊液压轧机的工艺流程,主要技术参数、装机水平和采用的新技术、新设备.该轧机于2003年7月在上海通过验收,机组在总体水平、产品精度、成品率等方面均达到同类轧机国内先进水平.     

干燥对挤压棒裂纹的影响

从湿度梯度、温度梯度和棒材长度等三个方面探讨了干燥对挤压棒产生裂纹的影响，研究结果表明，适当控制干燥时的温度梯度、湿度梯度和棒材长度可提高棒材的合格率。     

冷硬薄带钢板形矫直工艺及设备

加工硬化的带钢具有内应力大、屈服强度大、屈强比高、延伸率小以及板面瓢曲浪形等特点,如何获得满足客户板形质量要求的冷硬带钢商品卷材一直是业界难题。本文针对国外某重卷机组改造工程,通过对冷硬带钢板形矫直工艺和设备的研究,采用复合矫直工艺及其配套设备,对其进行矫直加工,提高了冷硬薄带钢的板形质量。该机组于2014年10月完成改造并投入生产,目前生产稳定,可实现0.196~0.4 mm×914~1 250 mm,ReL≤900 MPa冷硬薄带钢的板形矫直并提供商品卷,产品实物质量优于合同保证值要求。     

进气岐管铸造工艺模拟及工艺研究

铝合金进气歧管在国产化过程中，由于缩孔和气（针）孔问题，其合格率很低。根据工艺要求，建立了进气歧管的实体模型，对其铸造过程的流动和凝固现象进行了数学物理模拟，并利用商业化的MAGMAsoft软件对其浇注和凝固过程进行了流场和温度场的分析，预测了其铸造过程可能发生缩孔和卷气等缺陷的位置。根据模拟分析的结果，从工艺上采取了相应的措施，通过引入排气管和放大冒口，将产品合格率由原来的20％左右提高到了93％左右。     

支座体铝合金铸件工艺设计

通过不同的工艺方案的对比,采用的工艺方案:大法兰朝下、整体型芯、中注式浇注系统、三箱造型;加大横浇道的尺寸,对下法兰起到有效补缩和挡渣的作用;采用加大尺寸的变壁冷铁与大法兰处平面冷铁配合使用,可实现自下而上的顺序凝固.工艺改进后生产出的支座体铝合金铸件满足使用性能要求,而且提高了工艺出品率和劳动生产率,产品一次交检合格率达到要求.     

摩托车发动机左盖压铸缺陷分析及成形工艺优化

针对摩托车发动机左盖成品率和生产效率较低的问题,利用铸造数值模拟软件Anycasting模拟了铸件压铸成形中金属液充型和凝固过程,分析了问题产生的原因。结果表明,金属液充型过程中存在涡流、卷气现象,铸件壁厚处存在孤立的液相区,导致铸件出现缩孔、缩松、气孔等缺陷;冷却系统设计的不合理延长了金属液凝固时间,影响了铸件生产效率。通过改变进料方式、优化内浇口和溢流槽、增加冷却水道和局部冷却等措施,铸件的成品率和生产效率得到了较大的提高。     

航空螺栓冷镦的Deform 3D模拟与生产实践

通过对用于某型发动机的螺栓冷镦成形过程的分析与研究,采取改善冷镦前材料的状态,并利用有限元软件Deform3D模拟螺栓成形过程,优化模具设计,提高了产品质量和合格率。     

压铸雷达用高精度波导管的研制

针对雷达用高精度波导管的特点,采用压铸和拼装工艺,生产出满足技术要求的波导管零件。通过分析波导管的工艺难点,开展了YL113合金的气体含量控制、压铸工艺优化以及配套工装装配工艺研究。结果表明,通过惰性气体精炼和真空除气处理,可有效降低合金熔体内氢含量,保证合金内部品质;通过浇道设计和压铸工艺优化,保证了喇叭、十字筋铸件的尺寸精度,且铸件屈服强度高于270MPa,伸长率高于2%;采用退火、自然时效处理以及装配工装,有效保证了波导管的装配尺寸精度,产品合格率达91%。     

ADI风镐缸体铸件生产工艺改进

针对风镐缸体铸件存在的缺陷,分析了原铸造工艺及产生缺陷的原因,找出ADI风镐缸体铸件铸造过程中的难点,提出了改进工艺方案,并通过加强熔炼及热处理的操作规范性,减少了铸件缺陷的产生,提高了产品的质量和合格率,降低了生产成本.     

压力传感器在高精度注射模中的运用

针对高精度塑件的要求,通过压力传感器在模具上的运用,可以直接地控制注射成型工艺的合理性。通过监测模腔压力的方式,实现对生产过程和塑件质量的监测,同时满足注射生产质量的稳定性,从而提高塑件的合格率,适合大批量生产高精度塑件。     

新能源汽车动力电源系统电池模组堆叠智能控制系统研究

针对新能源汽车动力电池产业中锂离子铝壳模组在堆叠、焊接过程中因电芯尺寸偏差累计导致模组长度合格率不高的问题,提出一种依靠长度、压力双控策略,实现模组堆叠及焊接过程的智能控制,提升模组堆叠一次合格率,保证焊缝质量稳定可靠。长度、压力双控策略实施,能够有效降低设备平均故障间隔时间(MTBF),提升设备综合效率(OEE),具有较强的实用意义。