基于PolyMAX方法的齿轮箱计算模态与实验模态对比分析

齿轮箱作为传递动力的部件,在现代机械设备中是不可或缺的,因此,对齿轮箱的故障诊断研究有着极其重要意义。利用ANSYS12.0对齿轮箱进行实体建模,然后对齿轮箱模型进行模态分析,得到齿轮箱前4阶模态频率和振型;运用PolyMAX法对齿轮箱的频响函数进行了模态参数识别,得到试验模态分析结果。通过对比计算模态和实验模态的分析结果,验证有限元模型分析的合理性。     

齿轮箱箱体的有限元模态与试验模态分析

利用ANSYS软件建立齿轮箱的有限元分析模型,可得出齿轮箱的固有频率和振型。理论分析结果和模态试验结果基本一致,说明了齿轮箱体振动模态分析方法的可行性。通过模态分析,可以为齿轮箱的动态响应分析及箱体的设计与改进提供可靠的依据。     

连续采煤机装运齿轮箱的约束模态试验分析

为获取连续采煤机齿轮箱实际系统的模态参数,对连续采煤机装运齿轮箱进行了试验系统的搭建,并在箱体上布置了72个测点。采用polyMAX试验模态参数识别法,得到齿轮箱在动态情况下的实际状况数据。通过对齿轮箱的模态试验和理论分析,识别出齿轮箱各阶模态参数,给出齿轮箱结构变化情况以及各部分的设计弱点,为齿轮箱的动态优化设计、制造与维修提供依据。     

基于Workbench齿轮箱系统固有特性分析

采用Pro/E建立齿轮箱系统模型,通过有限元分析软件ANSYS Workbench分别对齿轮箱箱体以及包括传动系统在内的整个齿轮箱系统进行了模态分析,提取了2种模型前6阶固有频率及主振型。并根据模态分析结果对临界转速是否合理,齿轮箱结构有无薄弱环节做出判断,为后面合理选择输入轴的转速,优化设计齿轮箱结构奠定基础。     

起重机用齿轮减速器箱体结构的优化设计

以某起重机用齿轮减速器箱体为研究对象,借助APDL语言建立齿轮箱静力优化模型,采用一阶优化算法对其结构进行优化设计,优化后箱体质量减少11.1%。为避免优化后齿轮箱振动模态频率与系统激励频率一致而出现共振现象,通过建立齿轮箱参数化模态分析有限元模型,利用Lanczos法对其进行模态分析,得出优化后齿轮箱的前10阶固有频率和振型。研究结果表明,箱体模态频率不会与激励频率产生共振。     

HFVB2445型高频筛模态分析与试验

针对HFVB2445型高频筛,利用有限元分析软件ANSYS Workbench对其进行模态分析,得到了6阶刚体模态和前4阶弹性模态的仿真频率和振型,并采用锤击法对其实体产品进行测量,得到了筛箱的试验模态频率和振型;将仿真模态与试验模态进行了逐一对比,验证了仿真结果与试验结果基本一致,确定了该高频筛的模态频率及振型特点,找到了筛箱的薄弱部位,为振动筛的动态特性优化设计提供了参考。     

大型直线振动筛动应力分析与模型模态分析

应用ANSYS软件,建立了振动筛的有限元模型,为了避免产生共振,根据模态分析结果对模型进行了修改,进而对该振动筛模型进行了谐响应分析,计算出筛体在不同频率下的响应,得到一些幅频特性曲线;并对该振动筛模型样机进行了实验模态分析,探索了大型筛分机械的数值分析方法和实验模态分析技术。     

钻塔自由模态仿真分析及试验模态研究

对钻塔进行了自由模态仿真分析和试验模态研究。通过相关性分析和MAC模态判定准则分析,验证了钻塔自由模态仿真分析结果与试验模态结果有很好的相关性,且不同阶次的模态之间相互独立。仿真分析技术相比于试验方法具有成本低、周期短等诸多好处,在仿真结果误差允许的范围内,仿真分析结果可以作为钻塔振动特性分析的参考依据,该方法对相关测试工作也具有重要的参考价值。     

装载机铲斗模态分析

以模态分析的基本原理为基础,用现在广泛应用的锤击激振方法对装载机铲斗进行了模态测试,分别求出了各点相对于同一点的频响函数,用直接虚部拟合、导纳圃拟合和多自由度拟合等方法对测试结果进行了处理,得到了各种情况下的固有频率、模态振型和模态阻尼,并且对结果进行了对比分析。     

液压支架焊接件的模态分析研究

以液压支架焊缝为研究对象,运用三维CAD软件SolidWorks建立液压支架的整机三维模型,并且在关键焊接结构件上添加不同形式的实体焊缝,最后在有限元软件ANSYS中建立相应的关键焊接结构件的有限元模型并对其进行模态分析,得到了液压支架理想的模态结果。     

矿用上料机机架模态分析

利用有限元分析软件ANSYS中的BEAM单元和SHELL单元的分析计算功能简化模型,并对上料机支架结构进行模态分析。基于模态分析方法得到其固有频率和振型,并在其基础上找到支架最薄弱的环节,为以后设备做进一步改善提供参考。计算结果表明该支架部分设计合理,能满足工况条件的需要。     

齿轮箱体振动特性的分析及动态响应研究

在建立齿轮箱三维实体模型的基础上,对其进行模态分析,得出前10阶固有频率及振型。并利用模态叠加法对齿轮箱体工况激励下的瞬态响应进行分析,得出了齿轮箱系统的动态响应。结果表明,在这种载荷的作用下,最大应力集中出现在齿轮箱下箱体肋板区域,而箱体其他部位的应力值很小。通过计算得到的动态响应参数,为齿轮箱系统设计进一步优化奠定了基础。     

模态综合技术在振动筛结构动态分析中的应用

把模态综合技术运用到直线振动筛动态分析之中，将结构分解为十几个子结构，用有限元方法和模态实验方法对子结构进行模态参数分析。联接各个子结构，并对它们进行模态综合，得到整个振动筛结构的动态特性。将分析值与实验值作了对比，得到了满意的结果。     

EBZ260掘进机截割部联接筒模态仿真与试验研究

基于虚拟样机技术建立EBZ260掘进机截割部联接套筒三维模型,并对联接筒自由模态进行了计算分析,得出1 200 Hz内共有5阶模态。采用多点激励单点响应法对EBZ260掘进机截割部联接筒进行了模态试验,获得了0~1 200 Hz频率范围内的联接筒模态参数。模态试验结果和有限元计算结果对比分析表明,有限元计算结果较好地反映了联接筒的固有振动特性。     

矿用轴流通风机叶片模态分析

以矿用轴流通风机叶片为研究对象,建立了叶片的三维有限元模型。经过模态分析,得出了叶片在静止时以及流场中旋转时的前6阶固有频率和模态振型。结果表明:叶片在流场中旋转时模态频率较静止时有提高,模态振型不变。计算结果为轴流通风机进一步的动力学分析提供了参考。     

基于ANSYS的钻架模态分析及拓扑优化

建立锚杆钻机钻架的三维模型,利用ANSYS软件对钻架在推进过程中的初始位置进行模态分析,得到钻架模型的前8阶固有频率和模态振型变化。通过静力学分析应力和发生形变的位置,并在此基础上进行拓扑优化,将优化前后的模态进行对比。结果表明,钻架在优化后改善了钻架的动态特性,减轻了钻架的重量。     

MN-1型振动筛筛箱侧板应变试验模态分析

介绍了MN-1型振动筛的有限元分析、应变模态试验方案、测点布置、激振点选择和试验过程。通过模态试验对该结构参数进行识别,得到振动筛的有关模态参数。分析结果对筛箱侧板的强度设计提供了参考。     

基于Workbench多倾角型振动筛的模态分析

以申克SLO2496香蕉型振动筛为研究对象,通过现场测量获得具体的尺寸数据,并结合使用厂家的维修手册对其进行三维模型的建立。将建立好的模型导入有限元分析软件Workbench进行振动模态分析,得到振动筛的各阶固有频率及振型。同时,通过理论分析将整个振动筛系统简化为一个单自由度的振动系统,对其进行理论计算获得系统固有频率,其次对振动筛进行锤击测试试验获取试验模态结果,最后与有限元结果相比较验证其合理性。最终结合各阶固有频率及振型的分析结果,提出合理的设计改进,使激振频率尽量远离共振频率范围,避免振动筛在使用过程中各部件之间产生共振导致其损坏从而降低整个振动筛的使用寿命的问题,同时分析结果可以为进一步的动力学分析提供必要的理论依据。     

基于LabVIEW振动结构模态分析系统的设计

利用LabVIEW8.20设计振动结构模态来实现对振动系统的模态分析。模态分析模块的设计是根据ARMA(自回归滑动平均模型)方法采用LabVIEW调用MATLAB Script节点编程实现。通过模态分析,可以确定振动系统的模态参数,其中包括模态固有频率、模态阻尼比、模态阵型以及模态质量和模态刚度等。比较分析结果得出虚拟模态分析系统的功能是准确的。     

公矿自卸汽车车架模态有限元及试验分析

建立了以板壳单元为基本单元的公矿自卸汽车车架有限元分析模型,应用NASTRAN有限元分析软件计算了该车架在自由状态下的模态参数;进行了模态试验,提取模态参数。计算结果与试验结果对比分析表明,所建立的有限元模型和分析方法是可行的,可为分析车架在工作状态下的动态特性及车架结构的进一步改进提供依据。