T2130深孔镗床的拓展改造及缸筒加工新工艺的运用

为了满足液压支架大孔径缸筒的生产需要,针对2台老式T2130深孔镗床及旧的缸筒深孔加工工艺进行分析研究,确定改造方案。设计制作了授油器等配套的零部件,对比了深孔镗床改造前、后的缸筒深孔加工的新、旧工艺方法的优缺点。通过实际实施提高了深孔镗床的加工能力,而且可运用新的缸筒加工技术,减轻了工人劳动强度、提高了生产效率,降低加工成本,节省了外购设备资金,达到了预期目的。     

一种双面刃镗刀的设计与应用

矿用液压支架立柱、千斤顶的缸筒通常用深孔镗床加工。分析了T2120镗床在加工缸筒时刀具使用存在的缺陷及为解决缺陷设计制作的一种双面刃镗刀,并介绍了该镗刀的加工使用方法。该刀具可以安全高效加工缸筒内孔,具有很好的经济实用价值。     

深孔镗床改制和应用

液玉千斤顶和立柱缸简的加工是属于深孔加工．内孔精度要求为H9,表面粗糙度为R0.8。以往都是在深孔镗床上加工,随着我公司液压千斤顶和立柱制造规模的不断扩大．缸简规格的日益增加．现有设备加工能力已无法满足生产的需要,因此改造了一台闲置的深孔钻床．用于加工缸径在φ100以下的油缸和内缸。     

液压支架用立柱缸筒深孔加工工艺

立柱是液压支架的主要承载件,立柱缸筒深孔加工表面质量严重影响支架的使用寿命,对于立柱缸筒深孔加工,目前国内主要有3种加工方法:镗滚复合加工、镗珩加工和刮削滚光,分析了3种加工方法的优缺点。     

深孔镗加工过程中常见质量问题分析

我公司1999年以来先后购进T2225、T2235两台深孔镗床,后又根据该深孔镗床原理,利用现有的CW6163及C620车床先后自行改造设计了3台深孔镗床,目前应用效果较好。这几台深孔镗床主要加工矿用液压千斤顶、立柱,从最初设备的引进到深孔镗床自行设计改造及应用过程中,积累摸索了一些经验如下。     

27SiMn钢调质热处理后硬度不均匀的改善分析

27SiMn钢经过调质处理后,可以满足支架使用的力学性能,但在调质过程中,由于工件过长,使得淬火后缸筒硬度上下不均匀,从而增加缸筒在加工中的难度,经常出现镗床镗刀断裂,镗头卡在缸筒中等现象,造成人工和材料的浪费,也降低了缸筒的使用寿命。为了改善缸筒硬度上下不均匀的缺陷,通过改善调质工艺达到缸筒上下硬度基本一致,以满足缸筒的加工和使用要求。     

液压油缸缸筒加工过程中的质量控制

介绍了液压油缸缸筒的几种加工工艺,并对各加工工序中影响质量的主要因素进行了分析,提出了提高加工质量的具体措施。同时对油缸缸筒内孔的几种常用加工工艺进行了比较,指出了各自的优缺点和适用范围。     

T2235型深孔镗床加工Φ360mm缸筒的工装改造方法

T2235型深孔镗床最大缸筒加工能力为Φ350 mm,无法满足ZF15000型大采高液压支架立柱的使用要求。为此提出了一种工装改进方法,并在试制任务中得到实践,降低了成本,提高了设备利用率,取得了明显的经济效益。     

C5225立式车床在深孔油缸缸体加工中的应用

目前,大多数液压支架生产厂家加工立柱缸内孔时均使用专用的双头镗设备,加工精度虽高,但生产率一般较低,要想大批量生产液压支架,就必须增加相应数量的双头镗专用设备,投资较大。笔者在本公司没有加工深孔油缸缸体的专用设备的条件下,通过改造CW61100车床为深孔镗削机床,已为我公司生产制造了多个矿井多种型号规格液压支架的立柱缸,但是其加工效率不能满足日益增长的生产量的需求。本文介绍了通过改造C5225立式车床为深孔车削机床,与改造后的CW-61100车床组合加工立柱缸,取得了很好的效果,极大提高了立柱缸的加工效率。     

浮动镗削在深孔加工中的应用

深孔镗床是煤矿液压支架立柱及千斤顶缸体加工的重要设备,缸体加工在深孔镗床的主要工艺过程为粗镗-半精镗-精镗-滚压,其中精镗过程就是浮动镗削过程。     

缸壁钻深孔的缸筒优化设计

一种缸筒壁上钻深孔的双伸缩立柱,可以优化立柱管路系统布置,节省支架内部空间,缸壁钻深孔对缸筒的强度有一定的影响。对立柱缸壁所钻深孔的直径,所钻深孔的位置的分析,使深孔对缸筒强度的影响降到最小。     

高端液压支架大口径缸筒内孔新型镗削工艺研究

分析了高端液压支架大口径缸筒内孔加工所存在的问题;研究了以外圆定位加工大口径缸筒内孔的新型镗削工艺;阐述了新型镗削装置的结构和工作原理;为满足高端液压支架油缸高强度高质量的要求,提供了一种新型的工艺手段。     

T2120深孔钻镗床的高速改装设计

为了提高车轴加工孔的表面质量及其生产效率,将普通的T2120深孔钻镗床改装为高速深孔钻镗床。高速机床对机床的参数有更高的要求,所以主要针对主轴系统及进给系统进行更换,并对授油器及油路系统进行改进。     

深孔镗床导向套的改进

介绍了深孔镗床的作业原理、特点及深孔导向套的作用,阐述了导向套的工艺缺陷,并说明了改进后导向套的结构、原理和特点。实践证明,改进后导向套在节约成本、提高生产效率等方面具有较大实用价值。     

液压油缸缸筒缸底组焊后内径变形研究

在液压油缸生产中,缸筒和缸底组焊后,焊接热影响区内的缸筒内径尺寸会发生较大幅度的变化。通过对30CrMnSi材料φ420 mm缸径液压油缸缸底端缸筒内径组焊后尺寸情况进行统计分析,确定了该油缸缸筒和缸底组焊后缸底端缸筒内径尺寸变化规律。通过改进加工工艺将缸底端缸筒内径组焊后尺寸变化量控制在合理范围内,消除了组焊后缸底端缸筒内径尺寸超差现象,提高了液压油缸产品的质量。     

动力缸缸筒制造工艺综合分析

针对怎样保证动力缸缸筒加工精度这一问题的提出,通过珩磨法和滚压法2种工艺及试验加工结果的综合分析,认为滚压法应用金属塑性加工原理。具有优质、高效、省时、省料等特点,是国内生产缸筒的发展方向。     

DZ型单体液压支柱柱头加工工艺及专用工装设计

介绍了DZ型单体液压支柱关键零件一柱头的加工工艺和专用工装设计,特别介绍了车床改镗床后加工特异工件内孔的特点。通过技术改造,形成柱头加工流水线,确保产品质量,提高生产效率。     

液压支架制造工艺技术研究

为提高大采高液压支架结构件和机械加工件质量以及装配后整机的力学性能和使用寿命,对现有液压支架生产制造工艺进行改进。以ZY15000/29/63大采高液压支架为研究对象,分析了现有液压支架生产制造工艺在自动化控制、实时监测方面的不足,据此制定了合理的液压支架结构件选材、自动整版下料、先进坡口加工和焊接工艺,大直径立柱、缸筒、活柱等机械加工件加工工艺以及支架的装配、检验试验工艺。研究表明:制定的板材整体喷丸、整版下料切割、焊接实时监测以及焊前、焊后处理等方法,能有效提高结构件性能,刮削、滚光复合加工方法能显著提高缸筒加工精度,样机压架试验技术能促进产品设计优化。     

基于PLC的T7040金刚镗床电气系统设计

采用可编程控制器(PLC)对T7040金刚镗床的电气系统进行技术改造,设计了机床主电路图、PLC的I/O接线图,并根据产品加工工艺,绘制了梯形图程序。改造后的T7040金刚镗床在实际生产中运行平稳,生产效率大大提高。     

液压支架缸筒加工工艺改进

针对原工艺中采用工艺螺纹来夹紧缸筒既浪费原材料、工艺繁琐的弊病,改用30°圆锥面及授油盘液压顶紧的方法,从而改进缸筒加工工艺,取得了很好的经济效益。