高温合金凸环管件固体颗粒介质成形工艺

针对某航空发动机高温合金GH3044薄壁管凸环零件的成形难题,采用固体颗粒介质成形(SGMF)工艺,基于管材成形过程的塑性力学分析和有限元数值仿真,优化工艺方案,设计并制造模具,试制合格零件。采用有限元软件ABABQUS平台下的Drucker-Prager模型描述固体颗粒介质所特有的离散性摩擦材料特征,建立成形工艺有限元数值仿真模型、优化管端轴向进给力和介质成形力的匹配关系,得到轴向进给力对零件减薄率、壁厚差以及型面轮廓的影响规律。采用水平分模和弹性进给式模具结构,在单动压力机上实现了合模、轴向进给及介质加载等多动作压制功能。     

基于Maxwell烧结钕铁硼模具磁场模拟分析

以SKH45压机为例，基于Maxwell三维数值有限元分析软件建立电磁应用系统的仿真模型。在仿真中定义了压机各部分材料属性，并加载边界条件，求解及后处理。分析模具的磁场和电流密度分布，直观地展现了模具磁场分布和力矩信息。根据不同产品需求，设计一款新模具，并将新模具与旧模具磁感应强度对比。该仿真结果能够对模具设计提供参考，降低模具设计成本、缩短模具开发周期。     

冷拔内螺纹管拉拔力的有限元计算方法

本文基于三维弹塑性大变形有限元分析理论,通过对内螺旋凸筋管冷拔成形过程进行有限元仿真,建立增量步与拉拔力的关系,提出了拉拔力的计算方法.经实验验证,理论计算值与实测值相吻合,可为拉拔模具和工艺参数的设计提供参考.     

高强钢汽车加强板冲压成形数值模拟及试验

以某型号汽车加强板为研究对象,设计了联合工装模具。建立了工件成形各工序有限元模型,使用有限元仿真软件Dynaform对加强板冲压成形过程进行了数值模拟,获得了该零件在拉延成形过程中的成形极限图,并进行了相关的实验验证。模拟结果与实验结果吻合较好,说明了所建立的全工序有限元模型的有效性。分析了成形过程中起皱和拉裂的原因,得出了压边力和拉延筋位置对成形质量的影响规律。研究结果表明,通过调节压边力及拉延筋的设置,有效地改善了拉延件成形过程中出现的起皱和开裂问题,进而有效地提高了产品的成形质量。     

胶鞋连帮注射模加热系统设计分析

通过建立模具型腔板的力学模型,分析了模具型腔板的强度与刚度的计算公式,根据热力学基本公式,计算了胶鞋制品与热油的热量,并依据模具加热系统的相关参数设计了模具加热管道结构,综合运用有限元分析软件ANSYS workbench和Moldflow验证所设计的模具是否满足强度与刚度要求。     

基于Abaqus/Python的模具磨损仿真模块设计

为了预测模具磨损量，基于修正的Archard磨损理论，建立磨损分析有限元理论模型，并通过Abaqus二次开发脚本接口，采用Python语言，设计、开发了模具磨损仿真模块。通过两个实验算例校验所构建磨损仿真模块的精度：一方面，通过Cr12MoV球—盘对磨实验，从磨痕形貌、宽度和深度三方面验证了所设计磨损仿真模块的准确性；另一方面，根据杯形件10 000次冲压成型后凹模的磨损量，进一步验证了所构建磨损仿真模块的预测精度。最后，将该磨损分析模块应用于某车型发动机外罩模具的磨损计算，模拟结果与文献中结论一致。所设计的磨损分析模块能够准确预测模具磨损，可为后续的模具优化设计提供依据。     

车辆底板冲压的响应面拟合与改进蜂群算法优化

为了减小车辆底板冲压件的最大减薄率,提出了基于改进蜂群算法的工艺参数优化方法.选择压边力、冲压速度、模具间隙为优化参数,依据最优拉丁超立方抽样法设计了实验,使用Dynaform有限元软件得到了实验仿真结果.建立了质量参数与工艺参数的响应面模型,经决策系数法和预测误差法验证,此模型的拟合精度和预测精度较高.将冲压工艺参数...     

配流盘的压铸模具设计及其应力分析

通过对配流盘零件的结构分析,确定了压铸模具的工艺方案,并利用Pro/E进行了压铸模具的设计.同时,利用Pro/E自带的有限元分析模块Pro/MECHANIC,对模具在使用过程中受到胀型力和温度载荷的情况下可能产生的应力进行了分析.结果表明,温度载荷所产生的热应力是造成模具变形的主要原因;通过Pro/E的分析结果,可以优化模具的设计.     

汽车B柱零件热冲压软区模具模面优化设计

B柱软区模具处于高温工况条件下,由于热膨胀作用模具模面会产生较大热变形,因此,需要进行模面优化补偿。建立了B柱软区模具传热有限元仿真模型,基于Isight软件并应用MMFD优化算法,以模面温度为优化目标,调整了3组加热棒功率,使模具模面温度达到生产标准。应用加热棒功率参数,建立了模具热应力有限元模型,模拟发现模具模面产生较大热膨胀变形。以B柱零件的膨胀量为基准,设计模具模面优化流程,经过两次模面补偿,模具模面达到精度要求。按照设计的模具模面制作模具并进行实验,结果表明,模具传热仿真结果准确,生产的零件达到精度要求。     

基于有限元的发动机油底壳拉深成形仿真及工艺改进

设计了发动机油底壳拉深工艺,确定为2次拉深成形。进行了模具总装配分析,确定了工作过程。建立了油底壳拉深的有限元模型,对工艺过程进行了仿真。通过改进模具结构及拉深工艺,使成形性能得到了改善。