闭式回收技术在蒸汽冷凝水回收利用中的应用

分析了企业蒸汽冷凝水排放和利用的现状,提出采用闭式回收蒸汽冷凝水技术对全厂蒸汽冷凝水系统进行改造。结果表明,采用闭式回收技术,各路蒸汽冷凝水可以完全得到回收,并用于工艺管线和设备的伴热;伴热温度均在规定的范围之内,伴热后的热水用于橡胶生产之中,起到了节能节水的作用。     

《蒸汽节能——应用技术及实施方案（节能减排技术丛书）》

本书着重介绍蒸汽节能系统的原理、蒸汽生产的节能、蒸汽配送系统的节能、蒸汽疏水节能、蒸汽泄漏的防护、蒸汽伴热节能、蒸汽计量节能、蒸汽减温减压节能、蒸汽温控节能、冷凝回收节能、蒸汽蓄热节能等实用技术和实施方案,并附有实例的系统管线布置图、设备选用和加装指导及费用计算等内容。     

地面管线蒸汽干度计算模型及影响因素分析

为实现稠油热采地面管线蒸汽干度准确预测,分析其对采油效率的影响,建立了湿蒸汽在地面管线内流动的热损失和压降耦合模型,采用微元法获得地面管线蒸汽干度拟合方程,研究了不同因素对水平管线沿程蒸汽干度的影响,结果表明:湿蒸汽计算值与拟合值相对误差均在10~(-6)～10~(-5)数量级,线性拟合方程可进行地面管线任意截面蒸汽干度预测;降低注汽锅炉出口温度和压力,增加注汽流量,提高初始蒸汽干度,可有效提高地面管线末端注汽井口的蒸汽干度。为稠油热采地面管线注汽系统的评价与优化提供理论参考。     

SAGD系统输送过热蒸汽热力适应性分析

根据SAGD原理,注入蒸汽干度的高低直接影响开发效果和经济效益,因此将过热蒸汽应用于SAGD开发会带来显著经济效益。与高干度湿蒸汽相比,过热蒸汽携带热焓多、温度高,对地面管线、井筒管柱热应力、蒸汽腔发育等方面产生的影响也不同。通过输汽管线应力分析和保温设计校核,发现现有的地面注汽管线输送过热蒸汽后,虽然管线热损失增大了,但仍在国标许可范围内,因此无需更换保温层厚度。由于注过热蒸汽流动阻力大,部分工况下需更换管线,增大管径。开展过热蒸汽井筒流动传热规律研究及注入参数优化设计,建立井筒内过热蒸汽流动传热模型并模拟,得到井筒压力、温度、热损失分布规律,并对确保井底过热工况下井口所需的过热蒸汽过热度、压力等参数进行了优化计算,给出18组优化注汽参数组合,用以指导SAGD高效注汽生产。     

电伴热方案与蒸汽伴热方案的技术经济分析

从技术性能上介绍电伴热的优势和目前蒸汽伴热的缺陷。并以我公司煤 气污水井房（３~＃）蒸汽伴热系统为例，对蒸汽伴热与电伴热两种方式进行技术经 济分析，得出电伴热技术应用合理，经济效益和社会效益均很显著的结论。     

硫回收车间疏水阀节能环保改造

介绍硫回收车间夹套伴热管线基本情况,以及疏水阀改造前后的实际使用效果。     

稠油地面蒸汽管线热力参数影响及保温厚度优化

提高蒸汽注汽品质和优化保温层厚度是改善地面蒸汽管线热力输运、实现稠油高效开采的关键。建立了油田地面蒸汽管线热力参数计算模型和保温层厚度经济性分析模型,基于分段微元方法求解沿程蒸汽干度、热损等特性参数,分析了锅炉出口蒸汽参数和注汽流量的影响规律,并结合经济厚度法的计算原理优化了保温层厚度。结果表明：提高锅炉出口蒸汽温度和压力,沿程蒸汽干度降低速度变快,沿程热损增加变快,与锅炉出口蒸汽温度313 oC,压力10.2 MPa相比,其热损最大增加11.15%;增加注汽流量,蒸汽干度提升且随管线沿程降幅缩小,等梯度注汽流量差下,高注汽流量时蒸汽干度降幅较小,其降幅为3.58%;经济厚度为0.33m时,其热损费用同比原有厚度可降低68.22%。     

稠油井自动蒸汽伴热工艺的应用及效果

结合自动控制技术应用经验，自行研究和设计了自动蒸汽伴热工艺。通过伴热工艺的应用试验，井筒温降测试，伴热用汽计量等工作结果表明，油井成功实现了自动蒸汽伴热，保证了稠油井正常生产。     

原油管道伴热工艺热力分析

根据原油管道伴热方式,建立原油管道伴热系统能量平衡模型,对管道伴热系统进行数值模拟,计算原油和伴热水的沿程温度变化,并对比分析不同伴热方式下的伴热效果,根据管线长度,优化选择伴热方式。     

油管蒸汽伴热建模及模拟分析

根据传热理论对油管蒸汽伴热管道建立数学模型,利用Microsoft Visual Basic 6.0开发计算软件,对油管蒸汽伴热参数和蒸汽耗量进行预测和计算,实现量化管理,为节约能源提供科学有效的手段和工具。     

冷凝水回收系统改造

分析了扬子石化公司工艺外管网蒸汽伴热系统存在的问题，介绍了冷凝水回收系统改造情况以及改造后取得的经济效益，并对尚存问题提出建议。     

炼油企业节能技术应用实践

与国外先进水平相比,我国炼油企业普遍能耗较高。截止到2008年12月,中国石化(Sinopec)炼油综合能耗累计为63.78kg标油/t,其中燕山石化降幅10.01kg标油/t,海南炼化降幅7.03kg标油/t,广州石化降幅5.29kg标油/t,金陵石化降幅4.49kg标油/t等。洛阳石化综合能耗为67.39kg标油/t,高于中国石化平均水平3.61kg标油/t。调查显示,茂名石化通过优化油罐加热维温和管线蒸汽伴热方式,采用低温热源作伴热及罐区维温,减少蒸汽消耗、提高中压蒸汽系统供汽压力,确保中压蒸汽透平机组效率,抓好优化节电项目实施投用;高桥石化通过实施装置技术改造,优化工艺过程、减少工艺用汽,优化装置发汽、增加蒸汽外输;齐鲁石化通过延迟焦化装置-CFB锅炉低温余热综合利用,含硫污水双塔汽提装置节水减排等措施,分别实现了节能增效。提出通过操作优化、新工艺应用、技术改造、设备更新和管理创新等,有效降低洛阳石化的炼油能耗。     

电伴热和高温水伴热的技术经济分析

通过电伴热与高温水伴热在技术性能上的对比，并就大庆石化总厂化工厂1300m长工艺管线的保温，采用电伴热和高温水伴热两种方案进行了技术经济分析比较，论证了采用电伴热性能可靠，效益显著。     

自动控温电伴热系统在石蜡储运生产中的节能应用

通过自动控温电伴热系统在石蜡储运生产中的应用分析,提出了采用自动控温电伴热系统伴热输蜡管道比蒸汽和热水伴热系统具有明显的节能效益和质量效益.     

新型疏水阀的研制

前言蒸汽疏水阀用于蒸汽用热设备和蒸汽输送管线上,起自动阻汽排水的作用,是蒸汽系统的重要附件。其性能优劣,对蒸汽系统的正常运行,提高设备的热效率和节能具有重要影响。我国目前在生产中使用的疏水阀大多数结构陈旧,产品质量低劣。国内一些厂家生产的合格产品远远不能满足需要,仍需一定数量的进口。为此,我们研制了三个类型七个系列的新型疏水阀,通过部级技术鉴定,达到我国 CVA 标准及国外同类产品的水平,填补了我国在疏水阀的品     

徐深气田集气管网参数优化设计

为了降低集气管网系统投资,以集气管网一次性建设投资费用最小为目标函数,以采、集气管线规格及采气管线电伴热功率为决策变量,综合考虑管网水力热力平衡、管道流速、管道强度等约束条件,建立了带电伴热的集气管网参数优化设计数学模型。针对模型特点,提出遗传算法的求解策略。基于该模型对大庆徐深气田某区块进行参数优化设计,结果表明部分实际选用的采气、集气管线规格偏大,有些采气管线实际敷设的电伴热带功率偏保守,优化设计后总投资费用比实际投资节省4.9%。     

炼油装置过热蒸汽管道疏水阀选型探讨

过热蒸汽作为炼化企业重要的公用工程物料,广泛地应用于炼油装置蒸汽管网系统。传统设计认为,过热蒸汽除在开停工过程中产生冷凝水外,在理论上过热蒸汽不产生凝结水,所以,对其疏水阀的选型问题经常被忽略。过热蒸汽疏水阀的选择简单粗糙或选型不合理,造成过热蒸汽大量浪费及冷凝水滞留在蒸汽管道中。正确选择过热蒸汽疏水阀,可及时排除过热蒸汽产生的凝结水,减少蒸汽损失,节约能源,并保证过热蒸汽质量,同时还可避免过热蒸汽与凝结水混合产生闪蒸蒸汽而造成输送蒸汽压力不稳,维护生产正常运行。通过比较常见疏水阀的类型及特点,并结合过热蒸汽特性,对开车时冷凝水量、安全系数、背压率等进行计算,对不同类型疏水阀动作原理及结构进行分析比较,适合过热蒸汽管线的疏水阀类型为热静力型双金属片式。     

蒸汽供热管网凝结水损失的影响因素及其分析

针对山东地区蒸汽供热管网热损失大的问题,通过对某热电厂蒸汽供热管网的调查,计算了蒸汽主管线不同季节沿途凝结水损失率和热量损失率,分析了蒸汽管网凝结水损失和热量损失的影响因素,得出蒸汽管线设计管径大、管内流速慢、架空敷设是管网能量损失的主要原因,并提出有效减少蒸汽管网能量损失及凝结水回收利用的途径.     

洛阳石化催化装置改造后能耗分析及节能措施

中国石化洛阳分公司2号催化装置自2008年5月进行FDFCC（生产清洁汽油燃料和增产丙烯的技术）改造后,由于FDFCC工艺技术的特点,除催化烧焦、除氧水外,电、蒸汽、热进（出）料和循环水消耗均有所增加。2008年6～9月,装置综合能耗平均为84.73kg标油/t,远高于设计值67kg标油/t。通过实施投用外取热器,做好烟机发电工作,提高3.5MPa压力、降低汽压机消耗,保证变频电机正常投用,用好热联合,减少1.0MPa蒸汽消耗等节能措施,在2008年10月装置综合能耗降至62.07kg标油/t。同时,提出了实施继续降低生焦率、争取实现烟机发电、优化溶剂再生操作、蒸汽伴热改热水、及时修复保温层等进一步的节能措施的建议。     

炼油厂蒸汽动力能位匹配与(火用)利用

炼油厂既生产能源又消耗能源。我厂炼油加工量550kt/a,凸耗燃料280kt/a 以上。炼油厂生产过程是热量传递交换过程,而蒸汽主要用于驱动、加热、汽提、伴热、燃料雾化、抽空器、动力自用等,而加热、汽提和伴热等用掉炼厂蒸汽大部分。这一部分蒸汽根据工艺要求大都可采用0.3MPa 级的低压蒸汽,而目前主要以1MPa 的蒸汽在装置内部进行减压使用,有时还采用3.5MPa 中压蒸汽部分减压后供低压蒸汽,这种供汽方式自然是很不合理的。此外热量不仅有数量的多少,而且还有质量的高低,高温热能做功能力较大。我们应尽量考虑高温热能先来做功,排出低温工质来满足供热系统的需要,是最节能的方式之一。为此引入(火用)的概念。