薄板坯连铸带液芯轻压下过程的力学计算

为了给实际薄板坯连铸带液芯轻压下的设备设计和工艺设计提供依据，对薄板坯连铸带液芯轻压下过程中的铸坯变形抗力、拉坯阻力及其变化特性进行了理论计算。分析比较了不同轻压下设备(二冷支撑段辊列)条件下，连铸及轻压下过程的工艺参数对它们的影响。结果表明，在二冷支撑段辊列运动挤压铸坯阶段，最后一对支撑辊的移动量、挤压速度、拉坯速度、支撑辊间距离、辊径和对数以及坯壳温度对铸坯变形抗力和拉坯阻力有很大影响；而在二冷支撑段辊列稳定挤压铸坯阶段，只有总轻压下变形量及坯壳厚度影响较大。     

薄板坯连铸带液芯轻压下技术

简要地介绍了国外几家公司和我国大重集团公司的薄板坯连铸带液芯轻压下的设备结构及技术特征以及国内开展薄板坯连铸带液芯轻压下技术研究的现状，提出了国内在研究该项技术中的所需解决的主要课题。     

薄板坯连铸带液芯轻压下技术

就薄板坯连铸带液芯轻压下过程的设备条件、控制系统、工艺要求、生产操作方式、铸坯的质量等做了简要的概述。结构合理的扇形段和能力恰当的液压缸、先进的PLC控制系统是轻压下的技术关键;稳定及合适的连铸工艺亦是带液芯轻压下不可缺少的基本前提;扇形段采用平行缓慢方式挤压带液芯的铸坯是稳定生产的有效措施;薄板坯连铸带液芯轻压下对铸坯质量的影响比较小。     

连铸轻压下技术的发展和应用

介绍了轻压下技术的作用机理及发展过程，分析了轻压下工艺参数：压下区间、压下量及压下速率，研究了轻压下工艺对铸坯组织结构、性能、表面质量和内部裂纹的影响。     

对薄板坯连铸连轧技术的客观分析

与传统连铸相比,薄板坯连铸在铸坯厚度、浇铸速度、铸态组织、在线连轧等方面都发生了很大变化,既具有冷却强度大、生产线短、能耗低等优点,也具有表面质量不高、产品适应范围较小等缺点.对薄板坯连铸产品组织、化合物析出、产品的适应性等方面的优缺点进行了分析比较,以便客观实际地评价薄板坯连铸连轧生产技术.     

对薄板坯连铸连轧技术的客观分析

与传统连铸相比,薄板坯连铸在铸坯厚度、浇铸速度、铸态组织、在线连轧等方面都发生了很大变化,既具有冷却强度大、生产线占地少、能耗低等优点,也具有表面质量不高、产品适应范围较小等缺点。文中就薄板坯连铸产品组织、化合物析出、产品的适应性等方面的优缺点进行了分析比较,客观实际地薄板坯连铸连轧生产技术进行了评价。     

连铸轻压下技术

据1989 Steelmaking conference pro-ceedings报道,连铸轻压下工艺是从根本上消除连铸板坯中心偏析的有效途径。1 辊轻压下日本钢管公司已开发出一套辊子轻压下系统。其目的是通过减小凝固终期支撑辊之间的辊缝,尽量减少铸坯出口端树枝晶间的钢液流动,补偿凝固收缩。日本福山钢厂1986年4月在4号连铸机上安装了一套由小间距组合式辊(S.P.S)组成的轻压下装置。使用这套系统,减少了中心偏析和半宏观偏析。使用小间距组合辊的目的是:(1)缩小凝固终期部位支撑辊辊缝以补偿和校正凝固     

连铸轻压下过程的热力分析

以D32船板钢250 mm×2 400 mm连铸坯为研究对象,借助ANSYS数值模拟软件建立铸坯在轻压下过程中的热力耦合模型,模拟分析了在轻压下过程中铸坯的变形特点和应力分布规律,为深入解决轻压下过程中铸坯芯部未完全凝固区的温度、相变、收缩等状态较强的指导意义。研究表明,二冷第9段至第11段辊缝逐渐收缩,铸坯厚度方向累积压下量逐渐增大,达到压下的目的;夹辊辊缝的持续缩小,使得铸坯芯部未凝固区被持续挤压减小,铸坯内部未凝固(液芯)部分主要来承担压下辊对铸坯所实施的作用;在轻压下实施过程中铸坯横断面各位置等效应力大小分布为角部宽面窄面。     

薄板坯连铸轧工艺现状与发展

简要介绍了已问世的薄板坯连铸连轧工艺的现状与发展趋势，并对相关的工序匹配、生产规模以及现存问题等作了扼要论述。     

对薄板坯连铸连轧技术的分析

与传统连铸相比,薄板坯连铸在铸坯厚度、浇铸速度、铸态组织、在线连轧等方面都发生了很大变化,既具有冷却强度大、生产线短、能耗低等优点,也具有表面质量不高、产品适应范围较小等缺点.近年来我国薄板坯连铸连轧技术发展较快,已建成十几条生产线,但对其生产情况褒贬不一.通过对薄板坯连铸产品组织、化合物析出、产品的适应性等方面的优缺点进行分析比较,客观地评价了薄板坯连铸连轧生产技术.     

钢种和断面对连铸板坯轻压下效率的影响

结合轻压下效率的理论计算式,考察了板坯断面、钢种对连铸板坯轻压下效率的影响规律。结果表明:压下效率与板坯宽度、厚度呈线性增加关系,板坯宽度每增加15%,压下效率增加约4%;板坯厚度增加15%,压下效率增加约32%;钢种的两相区温度宽度越小,压下效率越高;板坯宽度与钢种对压下效率的影响较小,板坯厚度对压下效率的影响大。     

连铸板坯轻压下过程压下率参数的理论分析

通过分析连铸板坯的轻压下过程,提出了铸坯压下率的理论模型,考察了不同拉速、不同铸坯断面下板坯压下率的变化规律.结果表明,压下率与压下速率沿拉坯方向呈近似线性减少关系;压下速率的取值不受拉速影响;压下率与铸坯厚度呈线性减少关系,厚度每增加10%,压下率减小10%;铸坯宽度对压下率的影响很小;压下总量不随拉速的变化而变化.     

薄板坯连铸连轧工艺技术的发展

重点介绍了不同类型薄板坯连铸连轧工艺技术特点，生产规模，产品质量及其发展概况。     

轻压下技术在板坯连铸生产中的应用现状

 阐述了轻压下技术的机理、作用形式、发展过程、理论研究等,并对梅钢板坯连铸2号机(使用轻压下工艺)和1号机(未使用轻压下工艺)的产品进行了对比,结果表明,使用了轻压下工艺之后,铸坯的中心偏析、疏松、裂纹等缺陷得到了明显的改善,因此轻压下工艺对于改善铸坯的中心偏析、疏松等缺陷有良好的效果。良好的操控界面、强化凝固过程的控制技术、不同钢种临界应变物性的研究是轻压下未来的重点发展方向。     

薄板坯连铸连轧工艺技术发展的概况

薄板坯连铸连轧工艺问世１０年来发展迅速，ＣＳＰ、ＩＳＰ、ＦＩＳＲ为代表的各种工艺技术的发展各具特色。总的发展趋势是，提高铸机生产能力充分发挥后部连轧机的生产能力；改进品种质量，提高产品的市场覆盖率，采用无头轧制工艺、生产超薄规格产品，以取代部分冷轧产品的市场；应用范围扩大，越来越多的在以高炉铁水为原料的大型联合企业中得到应用，为该工艺的发展开拓了更广阔的前景。     

薄板坯连铸技术的最新进展

阐述了国内外薄板坯连铸技术的最新进展,列举了近年来典型的新建或改造的薄板坯连铸机的技术装备和生产现状,指出了薄板坯连铸将向高拉速、稳定化方向发展。     

连铸厚板坯轻压下技术的应用

 对首秦2号板坯连铸机轻压下工艺进行了细致的研究。通过连铸坯射钉试验对首秦2号连铸机二级冷却模型进行了校验;通过不同轻压下率试验条件下连铸坯中心偏析的程度确定了合理的、能够有效改善连铸坯中心偏析的轻压下率;通过连铸坯厚度方向不同部位碳硫元素的分析对轻压下工艺改善前后连铸坯中心偏析度进行了对比。结果表明：首秦2号连铸机二级冷却模型能够准确反映连铸坯凝固末端的位置。在拉速为0.70m/min的连铸工艺条件下,320mm厚连铸坯轻压下段为第9和第10段,合理的轻压下率应该保持在0.85～1.0mm/m之间。采用合理的轻压下工艺后,连铸坯中心偏析得到了明显改善,满足了首秦高品质中厚板对连铸坯内部质量的严格要求。     

薄板坯连铸连轧技术特点浅析

介绍薄板坯连铸连轧技术发展概况，对薄板坯连铸技术、轧制技术特点进行了创新性分析，指出了薄板坯连铸连轧生产线建设为我国大中型钢铁企业产品结构调整提供了有效的技术平台。