��ǿ�ȳ���̼���������΢��֯�羵�о�

 文章研究了高强度超低碳贝氏体钢的精细结构。结果表明，高强度超低碳贝氏体钢理想的显微组织是无碳化物贝氏体、板条马氏体和下贝氏体，组织强化（包括细晶强化）是高强度超低碳贝氏体钢主要的强化方式，低水平的钒含量对析出强化没有贡献。     

�а�̽��ȱ�ݵķ������о�

 利用金相检验、扫描电镜和断口分析的方法,对探伤不合格的中板进行分析,发现了MnS夹杂物、中心线裂纹和气泡,分析证明,这些缺陷是影响中板探伤不合格的因素。检验还发现中板中心存在异常组织,这使钢的脆性增加,轧制时这些缺陷得以扩展。     

�ѺϽ�������TEM�о�

 本文利用透射电子显微镜研究了钛合金的界面相。电子衍射花样表明,靠近β相的界面相为面心立方结构,靠近α相一侧为六方结构。在界面处及基体α相之间观察到大量的高密度位错,位错形成的亚晶与基体α相存在(101)的孪晶关系;（001）α与（110）β近似平行,并不互相平行,它们之间夹角为1.5º。当样品较厚时,这种临近的衍射斑点就会出现二次衍射,产生莫尔条纹。     

�к�������ʲ��ϸ��������ѻ����о�

 中厚板拉伸试样出现了延伸率不合问题，并且拉伸试样断口出现了层状撕裂现象。通过对试样断口形貌、试样变形区和未变形区金相组织的研究，认为：中厚板中心区域珠光体比例高是层状撕裂试样厚度中心呈现脆性的原因，这种脆性区导致在拉伸过程中最先萌生裂纹，并最终导致拉伸试样延伸率不合；出现层状撕裂的试样在拉伸之前并不存在结构上的分层和断口分层，在断口上出现的平行于轧制方向的裂纹是在拉伸过程中形成的；当珠光体带的宽度超过25 μm时，试样在拉伸过程中在珠光体带中易出现裂纹并导致断口出现层状撕裂。     

����ģ�߸ֵ�ԤӲ���������о�

研究了淬火温度、回火温度对钢的强度、硬度、塑性和冲击韧性的影响,试验结果表聪：塑料模具钢的最佳预硬化处理工艺应为：850～870℃空或油淬,60O～650℃×2h回火。     

�������ƶԸ��µ�����Ӱ����о�

 高温电阻测量通常采用直流补偿法完成,在具体操作（数据处理）中,普遍取工作电流正、反向过程中测得的电位差值的绝对值数据平均值作为测量结果简称“绝对值法”。实践证明,传统方法在寄生温差电势大的情况下,将导致错误的结果;从理论、实践两方面进行了分析,提出的“代数平均值处理法”;简称“代数值法”,为高温电阻检测方法的重要改进。     

��߸ߴŵ��ʺϽ�����ܵ��о�

 文章研讨了高磁导率合金磁导率的影响因素，可采用合理的热处理工艺制度加以有效地控制，从而提高材料的磁性能。     

�����ս��ճ�����ۻ����Ե��о�

 以包钢含氟烧结矿中的硅酸盐粘结相为研究对象，考察了粘结相的熔化特性随粘结相组成的变化规律。通过试验探讨了不同碱度(w(CaO)/w(SiO2)以及MgO、CaF2和FeO含量粘结相的熔化特性。结果表明，碱度为118时，粘结相的熔化温度最低，熔化时间最短；添加197%MgO，粘结相的熔化温度最低，熔化时间最短；FeO和CaF2含量增加使粘结相的熔化温度降低，但熔化时间变长。     

�����ս��©���ʼ�����Ӧ���о�

 烧结机漏风是烧结厂的棘手问题，由于漏风导致烧结矿产量降低、质量下降、反矿增多；设备磨损严重；能耗升高等。针对这一问题提出了新的密封结构——高负接触头尾密封装置、无铆接双板簧和新的传动方式——星轮传动的变齿距设计以及增设尾部液压阻尼装置。在现场实施后证明是行之有效的，烧结机总漏风率下降了27%。     

���Ⱥ����ʸ�ǿ��ƴ�������Ա��������о�

拼焊板Tailor welded blanks（TWB）作为一种先进的制造工艺技术,在满足零件不同性能要求的同时,还能满足减少重量,节约能源要求。文章就不等厚异质高强钢拼焊板的拉伸性能进行了研究,结果表明：当焊缝平行于拉伸方向时,断后伸长率较大,与焊缝垂直于拉伸方向相比较,板材有较大的拉伸变形能力,较好的成形性能;焊缝平行于拉伸方向时,断口为韧性断裂与解理断裂的混合型形貌,焊缝垂直于拉伸方向时,断口形貌为等轴韧窝。     

�޷�ֹܵij���������⼼�����豸

 无缝钢管的超声相控阵检测是近年兴起的一项无损检测技术。本文介绍了一种无缝钢管超声相控阵检测设备的技术原理、方法,构成和应用特点等。     

轧辊自动超声波检测系统

介绍了轧辊自动超声波检测系统的组成、工作原理以及专有技术等.实践证明该系统不但可以对缺陷进行准确定性,还可以对缺陷进行精确定量,有效弥补了国内在该领域的技术空白.     

带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统

设计了一种带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统。系统由超声波探头、超声波探伤仪器、图像跟踪系统、PLC电气控制系统和全管体探伤机械装置组成,把焊缝探伤和母材探伤合为一体,实现螺旋管全管体的自动化超声波探伤。在全管体探伤机械装置中的焊缝管端检测装置后增加焊缝跟踪装置,在母材管端检测装置后依次增加管尾检测装置、母材管端探头体和管头检测装置,实现了管端自动探伤,解决了管端盲区问题,提高了探伤速度,保证了螺旋管探伤的可靠性和准确性,降低了人力资源成本。     

国内无缝钢管涡流及超声波自动探伤的现状及其发展

国内无缝钢管生产企业一般都配备有相应的钢管自动探伤设备以保证产品的出厂质量。简要介绍了无缝钢管的缺陷类型及国内无缝钢管涡流及超声波自动探伤的设备状况和存在的问题。指出了涡流及超声波自动探伤设备的发展方向。     

油井管超声波自动探伤系统的研制与应用

分析了油井管超声波自动探伤系统的组成结构、检测原理、实施方案以及应用状况.该系统采用单元化和模块化结构设计,是可任意组合成最少1个、最多N个通道的数字化多通道超声波自动探伤系统.配合精心编制的探伤操作程序,可做到对复杂缺陷回波的准确评价和严格筛选,有效地避免了系统的误报警,实现了缺陷的自动判别、自动报警、自动存储和缺陷...     

厚规格高强度钢板探伤不合原因分析

针对某钢厂生产30 mm以上规格高强度钢板时突然出现大批量超声波探伤不合格的情况,利用金相显微镜、电子显微镜及电子探针等手段对钢板探伤不合部位进行了观察、分析。结果表明,钢板厚度中心位置硫化物、氧化物夹杂物聚集引起的微裂纹是造成探伤不合的主要原因。根据分析检测结果,提出了相应的工艺改进措施。     

铸铁件的超声波检测

介绍了超声波探伤原理及铸铁件超声波探伤特点,常见缺陷波形以及超声波传播速度与球化率,力学性能的关系。     

一种钢板板边超声波自动探伤装置的设计

传统的钢板板边超声波探伤只是将探伤装置机械地固定于龙门主梁之上,由于钢板边缘不规则,造成机械连接处损坏,探伤数据不真实.介绍了一种新的钢板板边超声波自动探伤装置的结构特点、工作流程、工作原理及特点.实践证明:该装置采用气动控制系统与电气控制系统联合组成的检测闭环控制,实现了板边自动探伤,设计合理,探伤结果真实可靠,调节...     

管端自动超声波探伤系统设计与实现

为了避免钢管在线自动超声波探伤过程中管端检测盲区切除的资源浪费以及补充管端人工探伤引起的成本增加,设计研制了一套管端自动超声波探伤系统。此探伤系统采用托辊装置带动钢管原地旋转、探头组沿钢管轴向移动的扫查方法,通过PLC控制带动钢管原地旋转的变频器和带动探头组前后移动的伺服电机实现对钢管管端的无盲区探伤检测,在确保钢管质量的同时提高了生产效率。     

离心铸造复合轧辊超声波探伤缺陷判定与质量改进措施

利用超声波探伤技术能够检测出离心铸造复合材料轧辊工作层与芯层冶金结合质量好坏，确定芯部有否缩松。阐述轧辊结合层超声探伤常见的典型回波形式和它们的形成原因，以及回波形式与结合层质量的关系。根据轧辊轴芯超声波穿透检查的不同结果，对轴芯区的质量分别作出技术判定，并介绍改进质量的相应措施。