连续重整装置脱戊烷塔系统腐蚀原因分析及对策

针对重整装置脱戊烷塔系统普遍存在的铵盐腐蚀问题,通过查阅相关文献,探讨了腐蚀的原因以及对工艺操作与设备运行带来的危害,如脱戊烷塔分馏精度不够、空冷管束腐蚀泄漏、机械密封失效、加热炉长明灯堵塞或金属软管泄漏等。提出了预防或减缓腐蚀的改进措施,工艺方面包括做好水氯平衡、脱戊烷塔回流罐顶气体至燃料气增加脱氯罐;操作方面包括在线注水、注缓蚀剂、注中和剂等。以上措施为装置的长期平稳运行提供了保障,以供同行借鉴。     

连续重整装置脱氯工艺技术

分析了连续重整装置预加氢、重整及再接触和催化剂再生部分氯元素来源及危害,介绍了石脑油油气脱氯工艺,重整生成油(包括液化石油气)和重整氢脱氯工艺,以及再生循环气和放空气脱氯工艺流程及工业应用情况,并讨论了碱洗、Chlorsorb氯吸附和固体脱氯剂脱氯技术在再生循环气和放空气脱氯中的优缺点。总结比较了国内不同型号的脱氯剂的工艺技术指标及脱氯效果,并简要介绍了连续重整装置中与脱氯工艺同时使用的控制装置腐蚀的其它方法。     

粗苯蒸馏系统工艺的优化和应用

针对粗苯蒸馏系统工艺复杂落后,设备腐蚀严重,超负荷运转,能耗高,效率低,急需改进,以适应现有工艺需要。采用新工艺新技术,用一台高效垂直筛板型脱苯塔代替老工艺系统脱苯塔、脱水塔、两苯塔,实行三塔合一塔,达到简化工艺,减少设备、降低能耗的效果。     

淡盐水脱氯与真空度

比较了不同型号电解槽采用的不同脱氯工艺,分析了采用不同加酸工艺由淡盐水带入脱氯塔的游离氯量,给出了实现淡盐水脱氯稳定高效运行和避免氯水在脱氯塔内脱氯时影响整个脱氯装置正常运行的方法。将这些方法应用于生产系统,取得了较为理想的效果。     

改进生产工艺降低原料消耗

阐述了氯油密度这个工艺控制指标对氯油生产的重要影响,分析指出原工艺中氯油密度合格率低的原因包括:片面追求产品中含醛合格率的高低,忽视氯油密度合格率对生产的重要影响;氯油塔开停车操作程序欠妥;氯油塔顶排气与塔釜出料操作欠妥;职工责任心不强.实施改进措施后氯油密度合格率显著提高.     

80万吨/年连续重整装置长周期运行问题及对策

总结了0.8 Mt/a连续重整装置在长周期运行过程中出现的问题,包括预加氢压降高、脱戊烷塔塔顶腐蚀严重、氢气脱氯罐板结、余热回收系统效率低等问题,对这些问题进行分析并采取相应的措施,解决了这些难题同时对装置进行节能改造,降低了装置的能耗,提高了装置的运行水平,这些宝贵经验可以为同类装置的生产运行提供借鉴。     

液相本体聚丙烯脱氯工业试验

千吨级液相本体聚丙烯脱氯工业试验,采用釜式间歇法脱氯工艺,以环氧丙烷和水为脱氯剂,物料配比为:PP:环氧丙烷:水=100:0.33～1.0:0.3～1.0;反应温度110℃;反应时间1h。采用本脱氯工艺可以使产品氯含量由100～200ppm降低到50ppm以下.脱氯后的产品经应用证明,对后加工设备没有腐蚀。采用本工艺,脱氯釜可用1Cr18Ni9Ti材质,4m~3脱氯釜采用夹套传热方式可节省能量和氮气。试验结果表明,本脱氯工艺可行,技术成熟,可以用于千吨级液相本体法聚丙烯生产。     

离子膜法烧碱装置中塔设备运行小结

介绍离子膜法烧碱过程中,填料塔和泡罩塔的运行情况。针对锦化真空脱氯塔真空度降低的情况,提出在入口管前端挡板和分配盘上导流筒增加加强筋的改进措施,改后效果良好。     

KT-405高温脱氯剂在重整预加氢装置的工业应用

对KT-405型高温脱氯剂在惠州炼化分公司2.0 Mt/a连续重整装置预加氢单元的工业应用情况进行了阐述,对预加氢脱氯剂解决氯腐蚀的工艺机理、脱氯剂装填和开工情况进行了介绍,最后在脱氯罐投用后对分析数据和应用效果进行对比,结果表明脱氯剂能有效脱除石脑油加氢反应后生成的氯化氢,解决设备的腐蚀和铵盐堵塞问题,确保装置的长周期进行。     

合成氨和尿素生产中的脱硫工艺改造

通过改装半脱填料,变脱由并塔改为串塔,选择888脱硫催化剂等措施,对半脱和变脱工艺进行改进,达到了降低脱硫成本,装置长周期稳定运行,提高经济效益和环保效益的目的。     

催化重整装置氯的腐蚀及脱氯剂CT-72的工业应用

介绍了中石化济南分公司催化重整装置曾出现的腐蚀问题和铵盐结晶情况及采取的措施,认为造成腐蚀的主要原因是重整原料中氯的存在,对氯的来源及腐蚀机理进行了分析,对装置试用脱氯剂CT 72的情况进行了总结,并对几种脱氯剂的使用情况和结果进行了对比。     

塑料油加氢脱氯催化剂性能

针对塑料油加氢处理过程中因氯盐导致管道堵塞及腐蚀等问题,开发了一种加氢脱氯催化剂。考察了不同活性组分、载体及助剂对塑料油有机氯脱除效果,研究了反应温度和压力对催化剂性能的影响,并对催化剂进行了240 h长周期实验,结果表明,经过助剂Ni和X改性后的分子筛M催化剂具有良好的加氢脱氯活性及稳定性。     

氯气冷却器失效分析

对离子膜烧碱氯压机级间氯气冷却器管板局部严重腐蚀产生的原因进行了取证、分析,论述了腐蚀形成的过程和机理,指出了制造缺陷和错误的实施水压试验是造成氯气与水接触反应的主要原因,提出了合理的改进建议.     

固态脱氯技术在重整催化剂再生系统的开发应用

针对连续重整装置再生气体脱氯工艺流程和脱氯剂的开发进行了研究,采用固体脱氯剂替代原碱洗和水洗系统,简化了工艺流程,方便了操作。工业应用结果表明,固态脱氯技术的应用,减少再生系统腐蚀,延长再生运行周期,同时降低了再生气体水含量,提高了催化剂再生性能,具有较好的经济效益和环保效益。     

氯气处理系统技术改造

给出4个事故案例,查找氯气换热器腐蚀原因,改进工艺控制措施(包括更改氯气透平机换热器循环水出口管道,在循环水回水管道安装pH在线检测仪,做好氯气透平机日常维护).改造后,系统运行稳定,避免了再次发生类似生产事故.     

真空脱氯系统的技术改造

针对真空脱氯工艺中存在的淡盐水脱氯效果差、淡盐水流量大等问题进行了技术改造：增加1台换热器,采用封闭内循环的方式,将从真空脱氯分离器出来的高温氯水降温后返回真空,作为液环式脱氯真空泵的密封用水,使多余的氯水经溢流进入淡盐水槽。改造后可提高脱氯效果,减少亚硫酸钾用量。     

真空脱氯法处理回收氯水

介绍了真空脱氯法处理回收氯水的原理和设备;并以山东阳煤恒通化工股份有限公司的运行效果为例,分析了采用真空脱氯法回收氯水的经济效益.     

真空脱氯回收氯水

简要介绍了氯水产生的过程及真空脱氯工艺.大量氯在4.91～5.89kPa的真空下,由淡盐水脱离出来从而实现脱氯.该工艺不仅保护环境而且节约能源,创造了可观的经济效益与社会效益.     

废塑料脱氯技术现状及产业化进展

废塑料化学回收再利用已成为研究热点,但在含氯废塑料化学回收过程中,氯化物对生产装置有强腐蚀性,同时污染环境、降低产品质量。通过对我国现行关于含氯量的相关排放标准的解析,脱氯技术的发展是完善废塑料化学回收工艺的重要途径。详细介绍了国内外各脱氯技术（分选技术、机械技术、溶剂脱氯技术和分步热分解技术、吸附技术和催化技术）的特点、反应机理及产业化应用情况,分析比较了各技术的优缺点,提出了组合脱氯技术以加快推进含氯废塑料化学回收工艺的发展。     

氯对炼油重整装置的影响与对策

介绍了炼油催化重整原料中氯的来源，结合某炼油厂0．3Mt／a重整装置的具体运行情况，分析了氯对重整装置产生影响及影响的机理，提出了高温脱氯罐的串联使用，对于古氯高的重整原料油——直馏石脑油，可大幅提高脱氯剂的使用效率，减少化工原材料的消耗。