渣油催化裂化再生器的技术改造

渣油催化裂化（RFCC）是渣油改质技术（或配套技术）的重要方案。为适应渣油加工要求，UOP公司开发了三种形式的催化剂冷却器。典型的催化剂冷却器直径2．l－2．4m（7－8英尺），长约6．lin（20英尺地取热量73．9－126．6GJ／h（70－12oMBtll／h）。自1983年第一套装置投用以来，现已有力套装置运转。燃烧器形式的再生器按完全燃烧方式操作，过剩氧量lmol％－2mol％。无需助燃剂烧去CO，烟气中NO。和CO排放量很低。至1996年统计，已有42套装置投用。其中9套带有催化剂冷却器，大量加工渣油。两段再生器用于加工很重的渣油原料，有4套…     

催化裂化再生器旋风分离系统技术改造

介绍了沧州炼油厂0.6Mt/a重油催化装置再生器旋风分离系统技术改造情况。改造后采用PV型高效旋分器,一、二旋及粗旋入口面积增加了30％～38％,一旋入口线速由大于30m/s降低至正常范围,减轻了设备磨损及催化剂的磨蚀,并提高了分离效率,催化剂单耗由0.9～1.1kg/t降低至0.4～0.6kg/t,取得了显著效果。     

催化裂化装置反应再生系统技术改造

介绍了天津石油化工公司炼油厂对其催化裂化装置反应再生系统进行技术改造的情况。在提升管反应器的油气分离系统中采用了美国UOP公司的涡流式快速分离系统(VDS);对预提升段、进料段、汽提段、再生器的内构件和待生输送线路等进行了改造。改造后装置对焦化蜡油等劣质原料的适应性增强,生产情况表明,产品分布和烧焦效果得到改善,催化剂跑损降低,生产成本减少,各项经济技术指标达到国内先进水平。     

重油催化裂化装置再生系统的技术改造

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司I套重油催化裂化装置再生系统应用待生催化剂船型分布器、新型主风分布管、再生斜管等新技术进行技术改造，同时对内取热系统及3．5NPa汽包进行扩能改造。改造后装置加工量提高，长周期运行得以保证。     

催化裂化装置反应再生系统的技术改造

天津石油化工公司炼油厂采用ＵＯＰ公司最新专利技术ＶＤＳ系统对催化裂化装置反应再生系统进行了改造,解决了装置目前存在的生产和安全问题。反应再生系统的操作性能和再生烧焦性能得到改善,再生催化剂碳含量由 ０．２％以上降至０．１％左右。产品分布良好。     

催化裂化再生器应力腐蚀开裂

根据国内数10套催化裂化装置再生器发生应力腐蚀开裂的情况,测试了广州分公司两套催化裂化装置的烟气主要组分、微量极性气体(SO2,SO3,NOx)的含量以及烟气酸露点温度.蜡油催化裂化再生烟气酸露点温度为168℃,重油催化裂化二再烟气酸露点温度为148℃.控制与监测设备壁温,使用硫转移剂来降低烟气露点温度等措施是防止再生器应力腐蚀开裂的有效办法.     

流化催化裂化再生器构型的讨论

利用裂化催化剂上的烧碳动力学和化学反应工程学原理,讨论了催化剂再生的影响因素,并通过再生器的烧焦计算,重点讨论了再生温度、过程热效应、催化剂循环和再生器构型的影响。可供催化裂化装置再生器的设计和实际操作参考。     

重油催化裂化装置再生器的改造

上海石化股份公司重油催化裂化装置为反应沉降器与再生器并列布置 ,两个再生器同轴布置。通过处理能力由 0 .8Mt/a提高至 1.0Mt/a的局部改造后 ,该装置产生了外取热器无法正常投用 ,两个再生器烧焦比例不易合理分配、第一再生器 (一再 )烧焦强度较低、剂油比偏低及催化剂单耗偏高等问题。因此 ,又对再生器进行了改造 :将一再船形待生催化剂分布器改为Y形分布器、在一再密相床上部增设格栅、外取热器催化剂返回分布器增设软密封、待生催化剂输送线路由斜管 立管 斜管的形式改为斜管形式等 ,改造效果好。     

重油催化裂化装置再生器的设计

再生器是重油催化裂化装置中的关键设备,再生器设计的成功与否,将直接关系到装置能否高效、长周期地运行。随着诸多新技术、新工艺的不断出现,装置的大型化对再生器设备的设计、制造、安装、运行提出了更高的要求。该文就重油催化裂化装置再生器的结构设计、选材的考虑、壳体应力腐蚀预防措施等问题进行了较详细的论述和分析。     

催化裂化再生器烧焦强度的计算

本文根据流化床气泡理论和现场数据,推导出了一个计算烧焦强度的新关联式。     

同轴催化裂化装置再生器的检修

为了缩短同轴催化裂化装置再生器的检修时间,采用了开“大门”配合活动平台和隔离平台的检修方法,使部件整体进出吊装,文中介绍了开“大门”的具体做法、加固措施及注意事项。检修后经17个月的运转证明,安装质量和衬里质量都很好。     

催化裂化再生器表观流速对再生操作的影响

本文通过一些数学处理,考察了流化催化裂化装置再生器中的密相床表观流速对碳燃烧速度、床层密度和容积烧焦能力等的影响,并据此讨论了表观流速的物理意义。     

催化裂化再生器增设辅助火咀

<正> 催化裂化再生器在开工升温和烘干衬里时,都要使用辅助燃烧炉。由于再生器和整个反应系统热容量很大,为了达到烘炉的升温要求,或开工升温时的供热要求,辅助燃烧炉炉膛温度往往要烧到1000℃以上,分布板下温度长时间超过550℃以上。因此,设备因过热变形甚至损坏的现象是很严重的。为了解决这个问题,我们采取了在再生器分布板上密相床层中增设辅助火咀的办法,减轻了辅助燃烧炉的负担。     

催化裂化装置再生器制造应力控制

从组对质量、焊接坡口形式、焊接工艺措施、焊后消除残余应力热处理等多方面阐述了催化裂化装置再生器在制造过程中对制造应力的控制措施及取得的效果。     

催化裂化再生器料腿用材探讨

我厂催化再生器,以前温度为650℃左右,料腿用材Cr5Mo,尚能正常运行。83年改造以后,再生器温度为700℃以上,CO_2/CO为23,O_2含量为1.2％左右,料腿用材仍为Cr5Mo。装置大修时发现料腿氧化严重,内外氧化层厚度随温度分布的不均,在2～4mm内波动,最严重处达6mm。另外从金相组织上来看;碳化物球化,并有δ相析出,在材料表面一定深度内明显地发生沿晶氧化。因而,对料腿有必要选用新的耐蚀材料。为此,我们对目前一些常用钢材作了高温抗氧化试验。     

大型重油催化裂化装置再生器的设计

生产装置的大型化,必然带来工艺设备的大型化,进而给设备的设计、制造、安装及材质的选择提出了诸多新问题。该文就大型催化裂化装置再生器的结构设计(包括壳体的设计、旋风分离系统的设计、低压降分布板的设计、空气环的设计和衬里结构的设计等)、材质的选择(包括内构件材质的选择及焊接材料的选择)等问题进行了较详细的论述和分析。     

单段催化裂化再生器的设计与应用

提高单段催化裂化再生系统的再生效率和改善再生效果的控制因素是改善空气分布、待生催化剂分布、待生催化剂与空气的有效接触。通过改进单段同轴式沉降再生器内待生催化剂分配器、主风分配器、外取热返回口催化剂分配锥的结构,并运用于中原石油勘探局炼油化工总厂改造设计工程中,取得了理想效果。指出设计优良、载荷可变的单段再生器具有很好的操作灵活性,可加工范围很宽的原料;CO部分燃烧单段逆流再生器比两段再生器需要较少的催化剂补充量,这是降低水蒸汽和减少钒迁移的结果;逆流再生器比其他再生器产生的NOx排放少;单段再生器比两段再生器设计、操作简单,节省投资。