聚丙烯熔体流动指数测试与分析

在不同负荷和不同温度下,利用熔体流动速率仪测试聚丙烯的熔体流动指数,通过熔体流动指数这种非常简单的方法计算得到剪切应力、剪切速率、非牛顿指数、零切粘黏度和流动活化能等流变参数。     

纺丝级聚丙烯熔体流动速率的控制范围

研究和讨论了不同纺丝级聚丙烯 (PP)熔体流动速率 (MFR)的控制范围 ,并对不同生产批次的抽取单位数 (n ,即样本大小 ,由样本得到的产品总体质量平均值 ,能真实地反映总体质量水平 )进行了科学计算 ,可供纺丝级聚丙烯生产和使用单位参考。     

间歇式聚丙烯自动送料称重包装装置的应用

介绍了间歇式液相本体法聚丙烯自动送料称重包装装置的特点及工业应用情况，共对应用前后的计量准确性、安全性、速度以及经济效益进行了对比。该装置标准称重为（25．00＋0．05）kg，防爆要求已达到DⅡBT4级。运行近2年的情况表明，自动包装与人工包装相比，每袋可节省物料0．172kg，年可增效60万元以上。     

聚丙烯熔体流动指数与分子量及其分布的关系

研究了聚丙烯(PP)的熔体流动指数(MI)与聚合物不同分子量之间的关联性,对于分子量分布较窄的PP,数均分子量(Mn)、重均分子量(Mw)和粘均分子量(Mv)均能较好的关联;反之,MI与Mn关联性下降,而MI与Mn和Mv的关联性仍很好,尤其是MI与Mv的关联性受分子量分布的影响很小;MI与Z均分子量的关联性很差。同时．确定了MI与各种分子量之间的关联式,该式用于本体PP工艺反应器内氢气浓度的计算和MI的预测,与实验测量结果吻合良好。     

高熔体流动速率PP产品质量控制

生产高熔体流动速率(MFR)聚丙烯的过程中,丙烯质量、MFR、等规指数、灰分及造粒工艺条件是影响产品质量的主要因素.根据生产经验,提出了丙烯及精制合格丙烯的质量指标,分析了影响产品MFR、等规指数和灰分的控制措施:主要通过控制H2和引发剂加入量调节MFR;当n(A1)/n(Si)和n(Si)/n(Ti)分别控制在5.0和5.5左右时,产品等规指数可较好地满足质量要求;结合设备状况和工艺参数的控制,提出了保证造粒机切粒效果的方法.     

广西第一套间歇式聚丙烯装置投产

中国石油广西东油沥青有限公司的气分聚丙烯（PP）联合装置由100kt／a气体分馏装置、30kt／a PP装置和2000m^3／h循环水装置组成。气体分馏装置生产工艺为三塔流程．PP装置采用国内自己开发的间歇式液相本体聚合工艺。联合装置由中国石油大连石化分公司负责完成基础和施工图设计,并于2005年8月破土动工,2006年4月进行了装置的中间交接。经过容器除锈、工业风吹扫、单机试运和氮气置换,7月4日气体分馏装置进液化气试车，7月12日PP装置试投第1釜并生产出合格的PP粉料,联合装置试车一次成功。     

影响间歇式聚丙烯装置综合能耗因素分析及控制措施

结合中国石化石家庄炼化分公司间歇式聚丙烯装置实际生产情况,对装置的能耗进行分析,提出了相应的节能降耗对策。通过优化操作、增上技改技措项目和加强管理等措施,提高了装置的管理水平,降低了装置的综合能耗,2011年装置累计能耗标油比2010年下降4.65 kg标油/t PP,经济效益显著,同时也为新建连续聚丙烯装置提供了节能思路。     

生产高熔体指数聚丙烯造粒机的改进方法

针对现有设备CMP230X－9AW造粒机不能正常生产高体指数产品,提出改进的方法,使原有造粒系统的稳定性大为提高。     

HDC型催化剂在间歇式聚丙烯装置上的应用

介绍了由中国石油化工集团公司石油化工科学研究院研制开发、北京燕化高新技术股份有限公司工业生产的HDC型高效催化剂，在呼和浩特石化公司间歇式液相本体法10kt/a聚丙烯生产装置上的工业应用试验情况，结果表明，HDC型高效催化剂活性高，单釜产量高，聚合反应前期放热均匀，操作易于控制。     

控制模具内的熔体流动

在模具保压过程中，一种创新技术通过模具外的一种调节装置，使注塑加工商可以改变模具型腔内熔体的流动方式，平衡多型腔模具中各型腔的充模过程。[编者按]     

间歇式液相本体法PP的MFR与氢调的关系

分析了丙烯聚合过程中不同阶段氢含量的变化特征,探讨了熔体流动速率(MFR)随着氢分压,氢含量的增加而上升的关系。在氢调手段和工艺条件一致的前提下,生产控制因素也会对氢调的结果及MFR分布产生较大影响。采取对不同批次间加氢量的调整,实现不同批次之间MFR控制的最小差异,达到控制MFR分布的目的,生产出不同用途的聚丙烯产品。     

JS2000-DCS系统在间歇式PP装置上的应用

简要介绍了JS2000－DCS系统在间歇式液相本体法聚丙烯生产装置上的应用,以及采用JS2000－DCS系统操作前后生产水平和能力的对比,DCS的投用,使班组定员由每班14人降至10人,平均单釜产量由85袋增至100袋左右,装置年生产能力提高20％－30％。     

DQ型高效催化剂在间歇式PP装置上的应用

使用DQ型球形高效催化剂在间歇式液相本体法聚丙烯装置上进行了工业应用研究，结果表明：不需要更改设备和操作方法，操作平稳，单釜产量高（12m^3聚合釜，大多在100袋以上）；氢调敏感，聚合物等规指数可调性好，表观密度较高（0．44－0．45g/mL）；聚合物流动性好。     

间歇式液相本体法聚丙烯产业回顾与发展建议

国内采用间歇式液相本体法(简称间歇式)的聚丙烯(PP)装置已达60多套,每年总生产能力已超过1Mt。随着连续法PP工艺日益成熟且大型化,市场对PP品种与质量的要求日益提高,使间歇式PP产业发展面临严峻的挑战,及时了解产业现状及发展趋势对现有装置的发展有着重要意义。通过对间歇式PP工艺发展的回顾及国内装置运行现状的分析,提出了促进间歇式PP产业发展的建议。     

低熔指透明聚丙烯注塑专用料T40B的开发

采用单环管工艺均聚法,通过对前期调研和多次试验筛选,选用合适的新型成核剂,并针对大庆石化聚丙烯装置的具体情况,研制开发出光泽度好、透明度高、低指数的高品质透明聚丙烯注塑专用料,各项指标符合要求,产品应用效果良好,达到了预期目的.     

间歇式本体法PP装置闪蒸釜氮气连续汽提工艺研究

在间歇式本体法聚丙烯(PP)装置上研究了闪蒸釜氮气置换工艺,分析测试了闪蒸釜反复抽真空充压工艺和闪蒸釜连续汽提工艺在置换效果、氮气耗量、排人气柜氯气量、携带粉料量、置换时间等.结果表明:与反复抽真空充压工艺相比,闪蒸釜连续汽提工艺能够明显降低间歇式本体法PP装置的丙烯单耗、氮气消耗和污染物排放.     

小本体聚丙烯装置投料过程自动化技术改造

针对大庆华科股份有限公司聚丙烯一厂聚丙烯生产装置投料过程中存在的投料量不准,能耗、原辅料消耗过高,产品质量和产量不稳定,反应难于控制等问题,采取了以下措施对聚丙烯投料装置进行了技术改造:增设了自动控制系统,采用气动三通阀、质量流量计、大流量泵分别替代计量罐及丙烯升压器、玻璃板流量计和小流量泵。生产实践证明,装置改造后投料量比较准确,每釜投料时间由40 min缩短至15~20 min,提高了产品的产量和质量,并降低了能耗。