矿用框架式支架搬运车动力性能计算分析

介绍了矿用框架式支架搬运车基本构造及液压系统原理,分析了全液压六轮驱动支架车整车驱动力及最大爬坡能力,提出了防止车辆打滑、增加驱动轮有效牵引力以提升整车爬坡能力的动力分配优化方案。     

矿用铰接式重型电动铲板车控制系统研究

对铰接式矿用重型电动铲板车系统架构进行了分析,详细介绍了电气系统结构、分布式电气驱动技术、整车控制技术,在此基础上搭建了整车控制系统,并分析了整车控制策略。经工业性试验验证,可实现整车安全、可靠、高效运行,提高了车辆的核心竞争力。     

防爆锂离子蓄电池车辆整车控制系统设计

为能较好地满足防爆锂离子蓄电池车辆的性能需求,实现车辆信息的人车交互,设计了一种防爆锂离子蓄电池车辆整车控制系统。详细介绍了整车控制系统、防爆驱动电动机控制子系统和防爆锂离子蓄电池管理系统。基于Veh Spy3平台集成的Graphical Panel工具箱,设计了煤矿用防爆锂离子蓄电池车辆控制系统信息采集系统,完成了对车辆控制系统的实车验证,取得了良好的效果。     

防爆锂离子蓄电池车辆整车控制系统研究

文章对煤矿用防爆锂离子蓄电池车辆整车控制系统进行分析,详细介绍了整车控制系统、防爆驱动电机控制系统和防爆锂离子蓄电池管理系统,设计了基于一主多从交互机制的多节点加管理控制的系统架构;定义了各控制节点的运行状态及状态切换时节点间的交互控制逻辑;参照SAE J1939通信协议标准,制定了整车通信协议;基于Veh Spy3平台集成的Graphical Panel工具箱,设计了煤矿用防爆锂离子蓄电池车辆控制系统信息采集系统,并对车辆控制系统进行了实车验证。     

整体框架式重载液压车辆悬挂切换系统设计

针对现有重载液压车辆悬挂系统结构控制形式难以较好的实现矿区复杂路况适应性及平顺性问题,文章对车辆在复杂路面极限运行工况下载荷分布不均特征进行分析,基于某矿区工作环境条件,提出拟设计液压悬挂系统技术要求,阐述所设计悬挂系统原理;通过在悬挂油缸在不同联通方式下对悬挂油缸及整车在满载爬坡、下坡、空载下坡三种极限工况下进行受力研究,确定不同工况时悬挂油缸最佳联通方案,同时对整车附着力进行校核,计算液压系统所需驱动压力;最后对液压悬挂系统参数相关进行计算匹配,对产品系统方案可行性提供有力支撑。     

四轮驱动电动汽车横摆稳定性控制系统研究

以四轮独立驱动的纯电动汽车为研究对象,针对车辆横摆稳定性典型实施控制方案的直接横摆力矩控制(DYC),基于汽车动力学理论,分别在ADAMS软件中建立了整车动力学模型、在MATLAB/Simulink中搭建了包括稳定性控制部分的整车驱动控制系统,并进行了基于2个软件的联合仿真。仿真结果可以看出,该DYC系统能够有效地对侧向稳定性进行控制,防止车辆侧向失稳。最后进行了实车实验进行基于横摆角速度控制的实车验证。     

矿用电驱动铰接车控制策略的研究

提出一种用于矿用电驱动铰接车基于功率分配的整车控制策略。发动机-发电机组采用基于油门踏板功率信号和恒磁通励磁PI调节的控制策略,电动机驱动系统基于功率-电流双闭环控制,车辆转向通过等转矩跟随控制自适应差速。建立了包含ADAMS铰接车动力学和MATLAB/Simulink电动机驱动系统的联合仿真模型,对车辆在平地、上坡及不同载重工况下的直行和转向进行仿真,仿真结果表明该控制方案使车辆具备良好的加速性能和转向性能。结合试验验证了转向控制策略的可行性及联合仿真的正确性,为电驱动铰接车的研制提供了技术基础。     

双桥驱动车辆寄生功率的产生机理及控制方法

在分析双桥驱动车辆寄生功率产生原因的基础上,推导出了双桥驱动车辆运动学方程与寄生功率判别公式,并对寄生功率流向进行判断,进一步提出了寄生功率的定量计算方法和消除与降低寄生功率的控制策略。结合双桥驱动车辆的整车参数,利用MATLAB软件编制了计算程序,并以WC5E(B)煤矿井下防爆无轨胶轮车为例进行了分析计算,验证了文中提出的计算方法,同时采用无线遥测信号测试分析系统进行了对比分析试验。结果表明,该方法能够很好地对双桥驱动车辆的寄生功率进行定量分析计算。     

新型自驱动整车提升机结构分析

通过对斜坡卷扬整车提升机中有代表性的白驱动整车提升机的结构、工作原理、特点等的分析,提出一种新型自驱动整车提升机,并对其结构进行分析。     

HA变量马达在支架搬运车中的应用

介绍了HA(高压自动变量)马达基本工作原理,阐述了马达最小排量的选定原则,对比分析了马达变量起调压力对整车速度及加速性能的影响,最终通过合理设置马达最小排量及变量起调点,提高了液压系统的驱动效率及整车的动力性。     

液压采煤机牵引部常见牵引故障的故障树分析

为了有效降低液压采煤机牵引部故障的发生,将安全系统工程中的故障树原理作为研究分析手段,对可能导致液压采煤机牵引部故障事件进行汇总并进行了相应的故障树分析,同时提出了相应的防范措施,以确保煤矿安全高效生产的持续进行。     

液压传动与控制在井下车辆行走系统中的应用

受煤矿井下工况的限制,其运输车辆的传动系统也就有特殊性。主要阐述了液压传动和控制在煤矿井下车辆行走系统中几个最基本的问题:液压同步、液压差速、手动换挡、脚踏板式速度控制以及采用闭式回路的原因。     

基于模糊动态故障树的提升机盘式制动系统可靠性研究

盘式制动系统是矿井提升机安全运行最重要的保障之一,故研究其系统可靠性具有重要的意义。由于提升机盘式制动系统是一个典型的冗余系统,系统故障存在模糊性、动态性和随机性,为提高矿井提升机盘式制动系统的安全可靠性和分析系统故障的因素,运用模糊动态故障树分析方法对矿井提升机盘式制动系统关键的失效模式进行可靠性研究。以盘式制动系统中的TE161型液压站系统作为可靠性研究对象,对盘式制动系统的工作原理、结构以及故障因素进行了分析,根据TE161型液压站系统结构组成的冗余性,构建了盘式制动系统液压站动态故障树模型,引入模糊数学理论,采用三角模糊数来描述动态故障树模型的基本事件的失效率,结合动态故障树分析方法对系统进行可靠性分析,对静态模块采用模糊静态算子求解事件的模糊故障概率,对动态模块采用基于模糊马尔可夫动态算子求解事件的模糊故障概率,综合静态子树和动态子树研究结果,并结合截集水平和扩张原理,得到系统运行104h时顶事件模糊故障概率,系统最可能故障的概率是0.031,结合模糊概率重要度的求解原理,得到系统的基本事件的模糊概率重要度,并对基本事件模糊概率重要度排序分析,得到液压站的关键失效模式以及薄弱环节,为盘式制动系统系统进行故障预防、维护以及液压站设计提供借鉴。     

煤矿液压提升机的安全功能及其安全隐患探讨

液压提升机是矿产工程中经常用到的工具之一,它的工作原理简单地说就是液压马达直接或者间接的方式拖动滚筒,从而实现负载的提升和下放。整个的液压系统组成主要有驱动系统、控制系统、卷筒、负载以及制动系统。文章对液压提升机的基本结构和功能做了简要的阐述,介绍了液压提升机的安全保护功能,探讨了液压提升机存在的安全隐患并针对这一问题提出了一些对策。     

刮板输送机应用液压驱动的可行性研究

针对煤矿刮板输送机工作特点及现有驱动装置的不足,设计一种新型液压驱动装置。基于负载敏感原理设计该液压驱动系统,阐述其工作原理及功能特性。采用比例插装阀对该系统进行优化设计,使其满足高压、大流量的工作要求。研究结果表明刮板输送机应用液压驱动具有原理和功能上的可行性,且具有明显优势。该液压驱动装置的提出弥补了刮板输送机液压驱动方式的空白,为刮板输送机新型驱动装置的开发提供参考。     

新型辊压机液压系统的设计及其故障诊断

阐述了一种新型磨料辊压机的结构与工作原理,着重对新型磨料辊压机液压系统进行了设计研究,分析了液压系统的主要故障并介绍了一种简单、实用的液压系统的故障诊断方法。     

采煤机阀组异常故障机理分析

根据采煤机出现的故障现象,基于液压系统原理,采用试验的方式找到了液压系统故障部件。通过拆解溢流阀并根据故障现象复原了液压系统的故障,确定了液压系统异常故障机理。通过改进溢流阀的结构设计,提高了阀组的可靠性,减少了采煤机的故障点,提高了采煤机的开机率。     

胶轮式钻机闭式行走液压系统故障分析及排除

针对胶轮式钻机在调试、使用过程中出现行走速度不稳定的故障,介绍了行走液压系统原理,分析了故障原因。通过检查管路、测试关键点的输出压力和液压泵的输出特性,结合行走液压系统原理,最终确定差速阀组的内泄是导致故障的主要原因。在更换差速阀组后,故障排除,行走系统恢复正常。     

矿用车辆传动与制动系统协调控制策略

针对矿用车辆在使用过程中出现的传动件损坏及溜车问题,对整车传动系统及制动系统的原理及组成进行了分析,并对车辆的使用状况进行了调研。为避免传动件损坏及溜车问题的再次发生,研制了一种减压装置,对液压制动系统的压力进行减压,进而实现制动过程中动力换挡变速箱动力的切断功能,减小制动过程中传动件的受力;并采用两位三通液控换向阀使发动机在熄火状态下整车能够自动实现制动功能。使用结果表明：采用减压装置后有效地减少了传动轴、变速箱离合器摩擦片等传动件的磨损,使用两位三通液控换向阀后整车从未发生过溜车现象。通过采取这些措施,可提高矿用车辆运行的可靠性和安全性。     

综采面液压支架故障诊断机理及检测技术研究

分析了井下液压支架故障高发问题、故障类型及原因.基于液压故障诊断原理研制了适用于综采支架的便携式隔爆矿用本安型泄漏故障检测仪,并提出了液压系统泄漏故障的诊断判据.白龙煤矿现场实测结果表明,该检测技术能准确判定支架泄漏故障部位及严重程度,提高了支架可靠性并减少了支架-围岩事故的发生率;同时,有效节约了检修时间并提高了劳动效率和经济效益.