采煤机截割部行星架疲劳寿命分析

为研究采煤机截割部行星架在实际工况下的疲劳寿命,根据煤岩截割理论,构建滚筒承载力与力矩的数学模型,使用Matlab求解。运用Ansys Workbench对采煤机行星架进行动力学分析,将负载扭矩以时间序列的形式施加在行星架上,并将结果文件导入Ncode中进行截割部行星架寿命预测。仿真结果表明:输出轴与侧壁板连接处寿命较小,说明此处存在应力集中现象。     

截割参数对采煤机截齿受力影响研究

分析了采煤机截割实际情况，确定了截割半径、牵引速度、滚筒转速、煤层介质等截割影响参数；运用仿真和试验的方法研究了采煤机截齿在实际工况下作业时受力情况。仿真和试验结果表明：不同截割参数下，采煤机截齿截割力均呈现先增加后减小的趋势；不同截割参数下，截齿截割力峰值不同；采煤机截齿截割力试验值与仿真值基本一致，且最大相对误差为5%，试验验证仿真分析准确性，该研究为采煤机截齿受力特性的改善和疲劳寿命的提高提供借鉴。     

薄煤层采煤机截割部齿轮疲劳可靠性分析

截割部齿轮作为采煤机传动系统的重要机构,其疲劳可靠性对采煤机的可靠性和综采工作面的效率有着重要的影响.构建采煤机截割部的虚拟样机仿真平台,加载螺旋滚筒瞬时动态载荷,得到齿轮副的接触力动态载荷.利用有限元软件ANSYS和疲劳耐久性分析软件FE-SAFE分析得到齿轮副的最大等效应力为550.481 MPa,最低循环寿命为1...     

薄煤层采煤机截割部壳体疲劳可靠性分析

截割部壳体作为采煤机的关键零件,其疲劳寿命可靠性对采煤机的可靠性有着重要的影响。基于刚柔耦合虚拟样机技术,构建了采煤机联合仿真平台。分析得到了截割部壳体的等效应力值为234.984 6 MPa,为疲劳寿命分析提供数据支撑。基于应力-强度干涉理论、对数正态分布、蒙特卡洛法和疲劳寿命分析方法,得到了壳体的疲劳寿命可靠度。分析滚筒转速和牵引速度对滚筒装煤率及疲劳寿命可靠度的影响,分析结果可为采煤机关键件的可靠性研究提供理论基础与数据支撑。     

电牵引采煤机截割部动力学分析

应用UG软件建立了某型号电牵引采煤机截割部的三维实体装配模型,然后把该装配模型导入到ADAMS中,建立了采煤机截割部的虚拟样机,并对其齿轮传动系统齿轮间啮合力进行了仿真计算,为采煤机截割部的设计和改进提供了依据。     

采煤机截割部截齿的有限元分析

主要利用有限元分析软件ANSYS Workbench对采煤机截割部截齿进行分析,得出采煤机截割部单个截齿的应力和位移分布图,解释了采煤机截割部截齿在截割煤层时,截齿的受力情况,为后续截割部截齿的设计奠定一定基础。通过对截齿的失效分析,提出一些改进方案,为截割理论的完善提供一些依据。     

采煤机截割部刚柔耦合动力学分析

利用HyperMesh、ANSYS APDL、ADAMS之间的交互接口,建立了采煤机截割部的刚柔耦合动力学模型。将LS-DYNA仿真得到的滚筒载荷作为系统负载进行动力学仿真,得到了采煤机截割部传动系统工作过程中的动力学响应以及柔性摇臂的应力规律,通过对比纯刚体动力学仿真与刚柔耦合动力学仿真结果,分析了柔性摇臂对采煤机截割部动力学响应的影响。对采煤机截割部的优化设计具有重要的指导意义。     

中厚煤层采煤机截割部设计

介绍了中厚煤层采煤机截割部的设计,着重介绍了截割部电机功率的计算和选择、截割部结构和特点、截割部基本设计参数和整体参数的确定、关键零件材料的选择,并对截割部各个零部件创建三维实体模型。     

采煤机截割部的润滑系统

对采煤机截割部减速箱的润滑方法进行了综合 ,指出了各种方式的优缺点。在此基础上 ,提出了一种新的润滑系统 ,供设计采煤机时参考     

连续采煤机截割参数的确定及计算

通过系统地阐述连续采煤机的截割参数的意义和它们之间的相互关系,利用类比和试验的手段总结出了截割部主要参数的计算方法,为连续采煤机截割部参数的计算提供了完整的思路。为装运、行走、整机的设计、计算提供了有益的参考。     

基于UG的采煤机截割部运动学分析

应用UG软件建立了某新型大功率采煤机截割部及其调高机构的三维实体装配模型,并对其运动学特性进行了分析。分析结果表明:所研究的采煤机截割部各构件之间没有干涉发生、各机构运动平稳,截割部传动系统具有良好的运动学性能,验证了该采煤机截割部设计的合理性。分析结果可以指导修改零件的结构设计,为下一步动力学仿真分析奠定基础。     

采煤机截割部行星传动太阳轮修形接触应力分析

针对采煤机截割部行星齿轮传动机构经常出现轮齿表面损伤这一问题,利用Pro/E建立行星传动零件的三维模型,应用ABAQUS/Explicit仿真平台软件对主要部件进行装配,并对太阳轮齿廓进行不修形和不对称修形2种情况下的啮合接触应力分析,研究结果表明对太阳轮不对称修行可以有效降低接触应力。     

电牵引采煤机双级行星传动截割部系统的优化设计

介绍了双级行星传动截割部的设计过程,利用遗传算法对截割部进行了优化计算,得到了行星传动系统截割部的最优解。同时提升了行星减速器的设计水平,合理地布置了破碎滚筒、动力传动等结构,在很大程度上提升了采煤机的使用性能。     

基于计算机仿真技术的采煤机截割部可靠性分析

采煤机截割部工作时受到冲击荷载作用,对荷载的模拟较为复杂。在ADAMS中建立截割部虚拟模型,利用Matlab对施加荷载进行计算模拟,完成虚拟模型的运动激励。对截割部进行动力仿真和强度、刚度校核,对薄弱环节进行强化处理,实现优化设计。     

采煤机大功率截割部加载试验的方法

介绍了采煤机大功率截割部加载试验的一种新的实现方法,同时阐述了加载试验的工作原理、主要组成部分和主要技术特点。     

电牵引采煤机双级行星传动截割部设计

双级行星传动具有传动比大、体积小、传动效率高、承载能力大等优点,被用于采煤机滚筒中,解决了单级传动比小的问题。介绍了双级行星传动截割部的设计过程,并用MATLAB优化工具箱中的遗传算法对双级行星传动进行优化设计,使其结构更加紧凑。     

采煤机镐形截齿疲劳寿命分析及优化

为了寻找采煤机镐形截齿合理的安装姿态,并分析和提高镐形截齿的疲劳寿命,以MG600采煤机滚筒为研究对象,利用UG建立4种不同切向安装角度截齿的MG600采煤机滚筒,通过LS-DY-NA对这4种采煤机滚筒截割煤壁的过程进行模拟,得出镐形截齿所受的截割阻力图,将所求得的截割阻力数据导入MATLAB中求出截割阻力均值,在UG/NASTRAN中将此截割阻力均值加载到不同切向安装角度的截齿上并分析其疲劳寿命.研究结果表明,切向安装角度为45°镐形截齿的疲劳寿命最长,且不易折断.     

基于ANSYS的采煤机摇臂的有限元分析

由于采煤机工作条件恶劣,所以要求采煤机截割部摇臂壳体有足够的强度和刚度。利用三维软件Pro/E建立了采煤机截割部摇臂壳体的实体模型,导入有限元分析软件ANSYS后对其结构进行应力分析,获得了采煤机截割部摇臂的应力和变形状态,为采煤机截割部的进一步改进提供了依据。     

低速截割是提高滚筒采煤机截割能力的有效途径

建立了采煤机工作时滚筒具有的截割能量方程,分析了相关参数对滚筒截割力的影响,指出了降低滚筒转速是提高滚筒截割能力的有效途径,以及不同采高的采煤机滚筒转速的合理选择范围。