高浓度料浆制备实验研究

传统工艺制备的料浆浓度较低,煤粒间的空隙不能被有效填充,浆体性能较差。为此,以工业生产用煤为原料,进行了高浓度料浆制备的实验研究。在一次湿法制浆工艺的基础上,通过优化煤粉粒度级配,提高颗粒填充效率,制备出稳定性好的高浓度料浆。结果表明:在煤粉A、料浆B、料浆C配比(质量分数)为85∶7. 5∶7. 5时,制备的料浆最高质量分数为67%,表观黏度为1 328. 4 m Pa·s,流动性为13. 2 s,稳定性好。     

氨气法制备氢氧化镁工艺研究

以水氯镁石和氨气为原料,在不加入任何添加剂的条件下,利用直接沉淀法,制备具有高料浆质量分数的氢氧化镁阻燃剂。研究了搅拌强度、氨镁摩尔比、氨气加入流量、陈化时间、反应温度、氯化镁浓度对制备氢氧化镁粒度分布以及料浆浓度的影响,确定了最佳工艺条件:搅拌强度350 r/min、氨镁摩尔比2∶1、氨气加入流量320 mL/min、陈化时间90 min、反应温度60℃、氯化镁浓度4.30 mol/L。用扫描电子显微镜、X射线衍射仪和激光粒度分布仪表征产品的形貌、结构及粒度。在最佳工艺条件下制备得到的氢氧化镁D501.43μm,D902.40μm,料浆质量分数12.26%,Mg收率69.41%,氢氧化镁纯度99.60%,白度99.34。     

颗粒级配法制备高固相含量低黏度氧化铝料浆

以平均粒径分别为0.97 μm(CQ)和2.18 μm(HNXY)的2种Al2O3粉体为原料采用级配混合的方法,分别添加离子型分散剂柠檬酸铵或高聚物型分散剂聚丙烯酸,制备了适合胶态成型的高固相含量、低黏度的料浆.讨论了胶态成型中粒度分布,以及分散剂的种类和各自不同的用量对悬浮体流变学特性的影响.当粉体CQ和HNXY的级配质量比为1:2时,其混合粉体粒度分布最接近于Dinger模型理论分布,此时可以得到黏度最低的料浆,当固相含量为65%(体积分数)时,料浆的黏度仍然在1 Pa·s以下;与分散剂柠檬酸铵相比,在相同的周相含量和级配比例下,采用聚丙烯酸的科浆流动性更好.     

粒度级配对制备高浓度水煤浆的影响

选取典型低变质程度神木柠条塔(NTT)煤,进行球磨式连续型粒度级配提高水煤浆浓度(一定量的水煤浆试样在105℃~110℃干燥至恒重,干燥后试样质量占原样质量的百分数)和成浆性的研究。在不同球磨条件下,考察球磨时间、球磨速度对成浆浓度、流变特性和稳定性能的影响规律,研究粒度级配前后浆体表面润湿性、表面电负性、微观形貌的性能变化对NTT煤成浆性的影响,利用分形维数的计算,进一步探究了粒度级配对提高NTT煤制浆浓度的影响机理。结果表明:在级配M煤样(D50=79.02μm)与M₆煤样(D50=8.727μm)的质量比为8∶2时,成浆浓度与未级配煤样相比提高了约4%;不同球磨条件下的煤样按照不同的质量比进行混合制浆时,初始添加细颗粒使浆体表面的润湿性增强,降低了浆体的性能,当粗细颗粒的质量比大于6∶4时,表面润湿性的变化较小;级配样的成浆浓度与Zeta电位的绝对值呈正相关;当级配煤样之间粒径相差逐渐变大,小颗粒填充到大颗粒孔隙中,增加了空间堆积率,提高了制浆浓度,但随着细颗粒的质量分数增大,大颗粒孔隙被撑开,煤粒空间堆积率下降,制浆浓度降低;M煤样与M₆煤样在质量比为8∶2时,相比于其他级配浆体,分形维数达到最大(2.460),成浆浓度达到最高(63.03%)。     

激光粒度分析仪在微细粒级荧光粉粒度测量中的应用

采用激光粒度分析仪对某种微细粒级荧光粉运用不同的样品循环运动速度和加载超声波进行粒度组成与分布的测量。通过正态曲线叠加比较获得:该微细粒级荧光粉颗粒平均直径为4.128μm,中值为3.145μm,标准差为3.930μm,变异系数为95.10%,众数为4.048μm,并测得不同粒径颗粒所占的质量分数。结果表明,该方法是粉末粒度及粒度分布测量的准确方法。     

超声辐照前后煤浆粒度分布变化研究

选用红会、大同及兖州煤制备水煤浆,考察了超声辐照前后煤浆粒度分布变化,并研究了超声辐照前后粒度分布变化对煤浆表观粘度、流变物质及静态稳定性影响,在超声辐照强度为８０Ｗ／ｃｍ＾２,频率为２０ｋＨｚ的条件下,超声辐照导致煤浆中１００μｍ以下的细级煤粒的比例明显增加,实验结果表明,超声辐照对煤浆具有很强的分散作用,在一定的粒度范围,细级煤粒的增加有利于煤浆流变性能的改善,同时细级煤粒的增加是煤浆静态 稳     

添加晶种对磷酸二氢钾结晶特性的影响

采用间歇结晶法研究了磷酸二氢钾的添加晶种结晶,考察了添加晶种时的搅拌速率、温度以及添加的晶种粒度、晶种量对结晶产品粒度分布和平均粒径的影响,并与自发成核结晶进行了比较。实验结果表明:添加晶种结晶能有效改善产品粒度分布、增大平均粒径。添加晶种时适宜的结晶条件为:搅拌速率150r/min,温度70℃,晶种粒度40!60目,晶种量1%。产品粒径大于40目的晶体累计质量分数达84.23%,平均粒径为645.37μm。相比自发成核结晶,粒径大于40目的晶体累计质量分数增加了22.46%,平均粒径增大了约100μm。     

超声波在制备超细发泡剂ADC过程中的应用

本文考察了超声波频率、功率，超声处理时间和时段对制备超细发泡剂ADC产品粒度的影响，与常规的无超声波作用的制备方法相比，用超声场制备的发泡剂ADC的颗粒粒度小、粒径分布窄，其平均粒径约为7μg。而常规方法制备的颗粒粒度约为37μm。     

磷石膏制备硫酸钙晶须的初步研究

以磷石膏为原料,直接采用水热法制备硫酸钙晶须,为磷石膏制备硫酸钙晶须的工业化生产提供重要理论依据。实验考察反应温度、料浆初始pH、反应时间、料浆浓度及磷石膏粒度对生成硫酸钙晶须的影响,用扫描电镜观察硫酸钙晶须的形貌,并通过偏光显微镜和图像分析软件分析不同反应条件下制备的硫酸钙晶须的直径和长度。结果表明:反应温度为130~140℃,料浆初始pH为4.0,反应时间为4 h,料浆质量分数为5%,原料粒度为50~75μm是生成硫酸钙晶须的最佳反应条件,在此条件下可制备出平均直径为2μm,长径比为42的硫酸钙晶须产品。     

颗粒级配和分散剂对ZrO2浆料流变性能的影响

为了制备高固含量、低黏度的ZrO2悬浮料浆,采用平均粒径分别为21.77、11.40和1.96μm的ZrO2粉体为原料,研究了平均粒径为21.77、11.40和1.96μm的ZrO2粉体的配比(质量比分别为8 1 1、7 1 2、6 2 2、5 2 3、4 2 4、3 3 4)、分散剂(六偏磷酸钠(SHMP)、聚乙二醇600(PEG600)、聚丙烯酰胺(PAM))和固含量(质量分数分别为70%、75%、80%、85%、90%、95%)对ZrO2料浆流变性能的影响。结果表明:当平均粒径分别为21.77、11.40和1.96μm的ZrO2粉体的质量比为5 2 3时,其混合粉料的堆积接近Lisa理论模型,料浆黏度最低;与六偏磷酸钠(SHMP)和聚乙二醇600(PEG600)相比,阴离子型聚电解质的聚丙烯酰胺的分散效果最佳;随着固含量的增加,料浆的黏度逐渐增大,最佳固含量为90%(w)。     

Fine grinding of mica in the Szego Mill

The Szego Mill is a planetary ring-roller mill with radially mobile, helically grooved rollers. It has a high capacity for its size and is suitable for continuous dry or wet grinding, including pastes with high solids concentration. It reduces size rapidly, and with a relatively low power consumption. In this paper, results for mica grinding are presented for both dry and wet operation. Particle size distribution, power consumption and mean particle aspect ratios are correlated with operating conditions, including use of special rollers to enhance shearing and flake delamination. Aspect ratios in the 30–40 range can be attained; for grinding to 15 μm median size, the specific energy requirement is about 80 kWh/t.     

Grinding of coal-oil slurries with the szego mill

Grinding of coal in fuel oil for coal-oil mixtures (COM) preparation is simpler and may give better slurry properties than dry grinding followed by dispersion in oil. A 42 weight percent slurry of 600–840 μm particles of Pittsburgh coal in #2, #4, and #6 fuel oils has been ground with the novel Szego mill. Particle size distributions at different residence times are reported down to a 10 μm median size, together with energy consumption data. Low mill hold-ups and high rotational speeds enhanced the rate of grinding.     

盐酸分解高硅混合型胶磷矿工艺研究

中低品位磷矿的开发利用是中国磷化工产业可持续发展的基本保障。采用盐酸浸取高硅磷矿,通过单因素实验对其酸解工艺和过滤强化过程做了研究。结果表明,磷矿粒径≤180 μm、在反应温度为40 ℃、酸比（实际投入的盐酸量与理论耗酸量的质量比）为1.1、盐酸质量分数为20%以上、浸取10 min,此时P₂O₅浸取率可达到99%以上。盐酸浸取速率快,酸解率高。高硅磷矿酸解料浆中二氧化硅含量高、粒度小、沉降速度慢,导致过滤困难。添加非离子型聚丙烯酰胺絮凝剂,控制絮凝剂为酸解料浆质量的1.0%,沉降2 min之后,可显著强化过滤。     

Φ4.2m×13m联合水泥粉磨系统提产降耗的几项措施

介绍了冀东海德堡(泾阳)水泥有限公司Φ4.2m×13m水泥联合粉磨系统的设备配置和工艺流程;并就系统产量不达标(127t/h设计指标140t/h)、粉磨电耗高(37kWh/t)等问题进行了原因查找。在此基础上,该公司采取了针对性的技术措施并配套相关的改造,使系统产量大幅提高,甚至达到了170t/h高水平,且粉磨电耗也降至33kWh/t。     

立磨预粉磨在水泥粉磨系统技改中的实践

某水泥粉磨站为Φ3.2 m×13 m单球磨机组成的开路粉磨系统,将其改造为Φ1 700 m立磨预粉磨组成的联合预粉磨开路粉磨系统,水泥粉磨系统的平均产量由40t/h提高到70 t/h,增产幅度高达75%;平均电耗由39.5 kWh/t降到了28.5 kWh/t,节电幅度为27.5%,增产节能效果显著。技改后的工艺流程精简,设备少,系统投资少,为业主以后的生产和设备维护提供了方便。     

Φ3.8 m×13 m闭路粉磨系统节能改造

肇庆金岗水泥有限公司2 500 t/d新型干法旋窑水泥熟料生产线~#1、~#2水泥粉磨系统各采用1套Φ3.8m×13m球磨机单闭路工艺系统,为响应国家节能减排的号召,金岗水泥公司对其中~#1水泥磨系统进行节能技术改造,新增1套HFCG180-160辊压机预粉磨系统与原#1球磨机组成"一拖一"的联合粉磨系统。技改后,台时产量大幅度提高,由原来的60～65t/h提高到平均192.0t/h,粉磨系统工序电耗由平均45kWh/t降低到平均29.2 kWh/t,节电效果显著。     

煤浆提浓技术在多元料浆气化炉上的应用

针对伊泰煤制油有限公司160kt/a煤制油项目气化装置制浆工艺存在的煤浆粒度级配不合理、煤浆浓度偏低等实际问题,对煤浆提浓工艺及细磨机结构进行优化和改进,实现了煤浆提浓系统及关键设备的稳定可靠运行,煤浆浓度和气化炉运行指标明显改善。     

湿法超细研磨中无机材料浆体的流变性研究

概述了无机材料超细粉体机械研磨制备中浆体的流变性能、流变性能的表征方法和流变学行为的经验方程模型.对影响超细粉浆体流变性能的参数(如固相含量、颗粒粒径和分布、形状、温度、pH值及分散剂)进行了讨论.对浆料流变学性能进行最优化以提高超细粉体的产量,降低能耗,提高产品细度.提出了今后的研究重点应放在湿法超细研磨过程中分散剂种类及用量对浆体流变学性能改变机理的研究,并建立可描述浆体流变性能与粉碎参数、分散剂用量、能耗和颗粒大小的数学关系.     

A comparison of the results obtained from grinding in a stirred media mill lignite coal samples treated with microwave and untreated samples

Various studies have been carried out on the effect of microwave-treatment on grinding different types of coal. However, the effect of microwave treatment on grinding coal samples −3.35 mm in size which can be considered to be fine is still under investigation. The purpose of this paper is to make contributions to these studies conducted. In the study, lignite coal samples with pyritic sulphur and 25% structural moisture were crushed below −3.35 mm particle size using jaw and cone crushers and then classified into three different mono size groups by Russel sieve. For a complete removal of the structural moisture from the lignite coal, a microwave application with 600 W needs approximately 35% more energy consumption than that with 850 W. The untreated coal samples and the ones treated with microwave at 850 W were ground for 5, 15, 30, 60, 120 s in a stirred media mill. The breakage rates of microwave-treated coal increased and accordingly the ground products of microwave-treated coal yielded finer particles than −106 μm as compared to untreated coals. The untreated and microwave-treated feed coals of −3350 μm and −1180 μm particle sizes were ground for 2 min in the stirred media mill. It was found that the increases in the rate of weight percentages for −106 μm particle size fraction after 2 min of grinding of untreated and microwave-treated feed coals of −3350 μm and −1180 μm were found to be 15.81% and 2.69%, respectively. Moreover, Hardgrove Index (HGI) test results of lignite coal showed that the HGI index value increased by approximately 23% after microwave treatment with 850 W.     

粒度级配对新疆低阶煤成浆性影响的研究

针对传统制浆工艺所制煤浆质量分数偏低,不利于后续气化反应的问题,以两种新疆低阶煤为原料,采用国家水煤浆工程技术研究中心自主研发的分级研磨制浆工艺技术,考察了粒度级配对新疆低阶煤成浆性的影响。结果表明:两种煤采用分级研磨制浆工艺后,煤浆粒度0.075 mm的粒级质量分数较传统制浆工艺均提高了13%左右,煤浆最高质量分数较传统工艺分别提高了3.14%、3.12%,煤浆流动性及稳定性有较大改善。