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用原材料一模成形技术弯曲件的多工位连续冲压工艺,取代分序多模冲弯成形的传统冲压技术,不仅效率高,易于自动冲压,而且废品率低,冲件质量好,是现代冲压技术的发展方向。 相似文献
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对某直角弯头的锻压工艺进行改进,将传统的一模一件锻压改为一模两件锻压,对锻件排列方式、型槽间距、毛坯形状尺寸等进行了设计与计算。采用Deform-3D软件对一模两件锻压成形过程进行模拟仿真,对仿真中的模型构建、参数设置等做了说明,得到成形过程中的载荷-行程曲线和成形结束时的等效应力分布。模拟结果表明,产品在成形过程中能充满型腔,锻造成形过程合理。将仿真中的参数应用于生产实际,通过小批量试制生产,产品完全符合使用要求。实际生产证明:一模两件锻压的生产效率提高了5倍,模具的使用寿命提高近2倍,产品的生产成本节约了8230元/3000件。 相似文献
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弯曲件一模成形的模具类型及结构 总被引:6,自引:0,他引:6
用多工位 续复合模可直接从条料一模成形冲制出各种类型,形状复杂的板料弯曲件,具有操作安全,机械化与自动化程度高,可实现优质高产低成本等一系列优点。 相似文献
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对振膜成形零件的成形工艺进行了分析,采用拉伸、冲孔、切边聚氨酯橡胶复合模成形零件,模具采用聚氨酯橡胶作凸凹模,并介绍了复合模的结构、特点及工作过程。经生产验证,模具结构合理、生产效率高,有很好的技术经济效益。 相似文献
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介绍了一种双凸缘筒形件哈夫切边模具结构及模具的工作过程 ,该模具成功地解决了双凸缘筒形件切边时装、卸困难的问题 ,满足了批量生产 相似文献
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对振膜成形件的成形工艺进行了分析,针对该零件成形的具体要求,决定采用拉深、冲孔、切边聚氨酯橡胶复合模进行复合成形,并采用了聚氨酯橡胶凸凹模和双弹顶机构。介绍了该复合模的结构、特点及工作过程。经生产验证该模具结构合理、生产效率高,有很好的技术经济效益。 相似文献
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以某车型下臂后吊耳外板侧冲孔模设计为例,对其冲压工艺方案进行了分析,介绍了设计中应注意的事项,确定了最优的设计方案。生产实践证明,模具结构合理,降低了模具维修费用,生产的零件达到了客户的要求。 相似文献