铝型材机柜骨架的室温胶接体系

1　前言早在1965年,美国机械杂志就发表了用热固化环氧胶胶接导弹发射电子机柜骨架的文章,结论是胶接比铆接和焊接都好。1996年,国内也有热固化胶胶接机柜骨架的报道[1,2],但热固化需加热设备,热夹具很难与工件膨胀系数协调一致,尺寸精度难以保证,给批量生产和推广应用带来困难。为了解决这一实际问题,我们对室温固化胶接体系经过8年的应用研究,取得了满意的效果。2　铝型材机柜骨架的室温胶接体系铝型材机柜骨架的室温胶接体系由胶粘剂、型材和胶接接头设计、胶接表面处理及装配工艺组成。21　胶粘剂我们研究的ＨＨＲＴ室温固化胶为甲、乙…     

翼身融合体小型无人机胶接技术研究

本文介绍了翼身融合体无人机的胶接技术。详述了翼身融合体无人机的结构特点及其主要零、组件的材料构成。重点介绍了胶接用胶黏剂的选择依据、翼身融合体无人机的胶接工艺条件及几种适用的胶黏剂基本性能。同时简述了无人机的装配胶接工艺过程,包括产品零件预装配、表面处理的影响因素及不同材料所采用不同的处理工艺、胶黏剂的涂覆及装配与固化等工艺过程。经过几十架次的试验飞行证明此胶接技术胶接可靠,能满足飞行要求。     

木材胶接用三聚氰胺改性脲醛树脂胶黏剂性能研究

针对实际应用,以=三聚氰胺作为改性剂对脲醛树脂进行共聚和共混改性.在不同固化体系下,采用不同摩尔比低毒脲醛树脂分别与三聚氰胺混合,对混合比例变化对胶合强度和甲醛释放量的影响进行了具体研究.结果表明:固化体系不同,胶接强度也不相同.随着摩尔比的升高,胶接强度提高,甲醛释放量亦相应提高.用三聚氰胺改性的脲醛树脂的胶接强度与甲醛释放量均优于纯脲醛树脂.混合胶液中随三聚氰胺比例减少,胶接性能有所下降,甲醛释放量变化逐渐趋于平稳.     

整流罩防热层胶接质量提升工艺研究

文章通过选择胶粘剂、控制胶接间隙及工艺过程的精细控制,实现整流罩产品通过一次胶接、固化,解决整流罩防热层大面积脱粘的问题,提升整流罩防热层的胶接质量,同时实现操作过程简单、快捷,利于产品的快速、高效生产。     

复材/复材二次胶接胶接质量及强度影响因素研究

通过不同尺寸的高温结构胶-双马基碳纤维层压板的二次胶接试验,对二次胶接过程中影响胶接内部质量和胶接强度的因素进行了分析。结果表明,在胶接反应过程中,复材板与复材板之间的实际配合间隙大于复材板制造的叠合公差,准确测量配合间隙及适当进行胶膜补充是提高胶接质量的重要保障,通过模拟胶接过程来测量配合间隙可行。对大尺寸胶接界面,通过提高胶膜的流动性能够提高胶接质量,但却降低了胶接强度。胶接强度随胶膜厚度增加而增加,但达到极值后随胶层厚度的增加而减小。     

胶接结构的耐久性研究

通过楔子试验对胶接结构的耐久性进行研究,探讨了偶联剂使用与否、固化条件、铝板表面处理方式等因素对试件胶接性能的影响,以获得复合材料胶接修理铝合金结构较理想的表面处理工艺。研究结果表明:采用涂偶联剂、加热加压固化、铝板表面喷砂等工艺可在一定程度上提高胶接结构的强度和耐久性。因此在实际的胶接修理中,建议将金属表面作喷砂处理,涂胶前使用偶联剂,并采用加热加压的固化方式。     

生物油淀粉胶黏剂固化特性研究

生物基胶黏剂具有环境友好、可再生等特性,具有广阔的应用前景。对生物油淀粉胶黏剂进行差热分析,研究了其固化过程中的热行为、固化反应动力学和固化工艺,为高效地优化、预测和控制其胶接工艺条件提供基础数据支撑;对比采用复合固化剂与单一固化剂的胶黏剂热行为,发现复合固化反应热更大,固化特征温度更低,表明复合固化剂体系固化更充分;不同生物油加入量对胶黏剂的热行为研究表明,随生物油加入量增加,固化反应放热量增加,但固化特征温度逐渐降低,进一步表明生物油有促进胶黏剂固化的作用。     

金属工件的表面处理及胶接工艺对胶接剪切强度的影响

采用环氧树脂-DDS固化体系作为胶接剂,探讨了各种金属表面处理方法、胶接时对胶接面施加的压力、胶层厚度等因素对胶接剪切强度的影响.结果表明,对不锈钢工件采用盐酸氧化法及草酸-硫酸氧化法进行表面处理,得到的胶接剪切强度最好;对铝合金工件采用硅酸磷酸钠法进行表面处理,得到的胶接剪切强度最高.胶接时对胶接面施加0.1～0.4Mpa的压力、胶层厚度在0.10～0.23 mm范围内时胶接效果最好.由于处理液对金属表面产生适度的化学腐蚀,改变了金属表面的物理化学性质,表现出更好的可浸润性和更强的表面吸附力,可以有效地提高胶接剪切强度.     

脲醛树脂化学构造与胶接性能、甲醛释放量及固化特性关系的研究

采用3种典型的脲醛(UF)树脂合成方法合成UF树脂,并对合成UF树脂的性能、化学构造、胶接性能、甲醛释放量及其固化历程进行了研究。揭示了UF树脂化学构造与合成方法、胶接性能、固化特性及甲醛释放量之间的相关关系,证明UF树脂的胶接性能、固化历程、甲醛释放量与UF树脂的化学构造直接相关,尤其是树脂中羟甲基含量与结合方式、亚甲基的构造对树脂性能影响最大。     

快速固化环氧树脂胶黏剂的研究

介绍了一种新型快速固化环氧胶黏剂的研制过程及其性能。选用不同固化剂和增韧剂,以及通过调整固化剂和增韧剂的添加量,对胶黏剂配方进行了优选。在固化工艺方面,研究了固化剂含量和固化温度对于凝胶时间的影响。当增韧剂Q含量在15—20份(质量)时,固化剂在21—24份(质量)时,胶黏剂的剪切强度和剥离强度最佳。结果表明,所研制的胶黏剂具有良好的耐湿热老化和耐介质性能,该胶黏剂同时具有胶接强度高和固化工艺方便的优点。     

共胶接T型加筋壁板模具设计及成型工艺研究

本文选取T型加筋壁板作为典型结构件,研究了热压罐共胶接工艺中成型模具的设计和模具对成型质量的影响。首先针对T型筋条的结构和成型特点,设计了两种模具方案,研究了硬模(金属模具)/硬模、硬模/软模(橡胶模具)两种模具配合方式对筋条成型质量的影响,并进一步研究了筋条、蒙皮的固化顺序对T型加筋壁板共胶接质量的影响。结果表明,T型筋条成型中拐角区的传压及受压均匀性是模具设计中考虑的要点;与硬模/硬模配合方式相比,硬模/软模配合方式可以提高筋条拐角区的受压和密实均匀性,不容易出现因受压不均而在拐角区和填充区产生的纤维褶皱及孔隙缺陷,但是筋条尺寸精度低于硬模/硬模的情况;采用有限元法模拟分析了硬模、软模内部压力分布,发现模拟结果与实验结果基本一致;已固化筋条与未固化蒙皮胶接时,胶接区蒙皮的厚度均匀性不易保证,采用未固化筋条与已固化蒙皮共胶接的方式更容易保证胶接区的质量。本文研究结果对壁板类结构整体化工艺成型质量的控制具有指导意义。     

室温慢速固化丙烯酸酯胶黏剂的制备

第二代丙烯酸酯胶黏剂（SGA）由于具有室温快速固化和可进行带油表面的胶接等一系列优点，得到极大的推广自用。但其由于受氧化一还原催化固化体系的影响，也存在许多弊病，例如适用期短、贮存不稳定、一次性配胶量不能太多等使其在很多技术领域内的应用受到限制。本研究针对铅酸电池行业壳体与口盖的胶接和极柱灌封需要，开发出一种新的丙烯酸酯胶黏剂氧化-还原催化固化体系，其特点是氧化-还原催化固化体系中的还原剂可在胶黏剂配制后就地生成且随首固化进程的开始，不断被消耗，从而可以保证整个固化进程平稳进行，当一次配胶量达到12g时，固化时间为1h，固化体系数高放热不超过50℃，从而圆满地实现了用氧化-还原催化剂固化的丙烯酸酯胶黏剂体系在灌封方面的应用。     

浸胶涤纶帘子布附胶量的改进措施探讨

分析了涤纶帘子布浸胶过程中附胶量的影响因素,提出了工艺和设备改进措施。结果表明:影响附胶量的主要因素为浸胶液浓度、挤压辊挤压力及浸胶时间;控制浸胶液质量分数17%,选择挤压力89~97kN,在第一浸胶槽增加胶液喷淋管及导向罗拉,加大帘子布倾斜度,从而提高浸胶时间,改进后的浸胶涤纶帘子布附胶量由原来的2.1%提高到3.3%,达到了GB/T 19390—2003标准要求。     

耐水级MUF的固化特性对胶合板胶接性能的影响

采用一步法制备耐水级的三聚氰胺/脲醛树脂(MUF),并对缩聚阶段的n(F)∶n(U1)比例、固化剂的种类等对固化物的热性能和力学性能的影响进行了探讨。结果表明:固化物的力学性能随着固化体系的不同而异;对A固化体系(氯化铵、甲酸)而言,其峰值温度最低,固化速率最快,固化比较完全,胶接强度最高;而对潜伏性的C固化体系(氯化铵、甲酸、对苯磺酸)而言,其甲醛释放量最高,固化速率最慢。随着缩聚阶段n(F)∶n(U1)比例的增加,固化物的胶接强度增加、甲醛释放量降低。当n(F)∶n(U)=1.3∶1、n(F)∶n(U1)=1.9∶1和V(A固化剂)∶m(胶液)=6 mL∶100 g时,胶合板的综合性能最好;此时,胶合板的胶接强度为0.80 MPa,甲醛释放量(为0.35 mg/L)达到了E0级的国家标准。     

复配比例对淀粉/酚醛树脂复合胶性能的影响

以玉米淀粉为原料、次氯酸钠为氧化剂和聚乙烯醇(PVA)为接枝剂,采用氧化接枝法制备了淀粉胶;然后以酚醛树脂(PF)为交联剂,制得淀粉/PF复合胶。着重考察了淀粉胶/PF胶复配比例对复合胶固含量、黏度、胶接强度、耐水性和固化性能等影响。研究结果表明:当m(淀粉胶)∶m(PF胶)=3∶7时,复合胶的固含量、黏度、胶接强度和耐水性俱佳。当淀粉胶比例较小时,复合胶的固化放热量较大、固化速率较快;当淀粉胶比例继续增加时,复合胶的固化反应趋缓。     

输送带热硫化胶接技术应用情况总结

通过多年来对输送皮带热硫化胶接技术的应用实践,对热胶接工艺进行分析总结,介绍了胶带接头尺寸的确定、硫化胶接的程序、接头热硫化工艺程序及硫化三要素,提出皮带热硫化胶接中的有关质量要求、需注意的问题及建议.     

环氧结构胶固化工艺对胶接接头性能的影响

以XH-11环氧结构胶为研究对象,采用正交试验法进行多因素试验设计,研究了固化温度、固化时间、晾置时间、表面粗糙度等因素对金属胶接接头拉伸剪切强度和冲击强度的影响,得出了最佳固化条件,并通过数据统计分析得到影响因素为自变量的力学性能回归方程,为胶接接头的强度预测提供参考.     

胶层尺寸对单搭胶接接头性能的影响研究

针对汽车车身中应用日益广泛的钢板胶接结构,通过试验得到了不同胶层尺寸对胶接接头承载能力的影响规律,建立了钢板单搭接头的三维弹塑性有限元模型,分析了胶层尺寸对胶接接头应力分布的影响.研究结果表明:随着胶层厚度的增加,胶接件的承载能力呈先升后降的趋势,合理的胶层厚度应为0.3-0.5 mm;无论胶层厚度为多少,增加搭接区域胶层的长度或宽度.均会提高胶接件的承载能力.     

直立式浸胶法制备环氧树脂涂覆玻璃纤维

通过直立式浸胶制备环氧树脂(EP)涂覆E–玻璃纤维(E–GF)。直立式浸胶方式和聚醚醚酮(PEEK)挤胶辊的采用使得涂覆E–GF的含胶量、涂覆层均匀程度和拉伸载荷高于沉浸式浸胶和手工浸胶。研究表明,直立式浸胶过程中,稀释剂对样品的含胶量影响最大;胶液的温度对涂覆GF拉伸载荷的影响最大。扫描电子显微镜分析证明直立式浸胶的胶液层均匀,断口照片显示纤维产生平齐断裂,使得涂覆纤维的拉伸载荷提高。傅里叶红外光谱分析证实直立式、沉浸式和手工浸胶三种不同浸胶方式不影响树脂胶液的固化反应,含胶量和涂覆均匀度不同是导致涂覆E–GF拉伸性能存在差异的原因。     

固化压力对PMI泡沫/高温固化环氧碳纤维夹层复合材料胶接性能影响的研究

针对PMI泡沫/环氧碳纤维夹层结构复合材料的热压罐胶接成型工艺,系统研究了不同密度的PMI泡沫在0.2 MPa与0.3 MPa下的热稳定性能、蠕变性能。同时分别考察了不同厚度、不同处理条件的PMI泡沫在热压罐中的压缩变形情况,总结了压力对泡沫的尺寸稳定性的影响规律。通过研究PMI泡沫/环氧碳纤维夹层结构复合材料的力学性能,比较了不同固化压力下PMI泡沫与碳纤维面板胶接质量。结果表明,密度大的泡沫的抗蠕变性能好。泡沫的高温蠕变性能受压力影响敏感,随着压力增大,变形量迅速增大。经130℃热处理2 h后PMI泡沫的抗蠕变性有所提高。采用0.2 MPa与0.3 MPa胶接的PMI泡沫/高温固化环氧碳纤维阶层结构的抗滚筒剥离强度差别较大。抗剪切强度、抗平面拉伸强度及抗弯曲强度无明显差别。